El análisis de los problemas en la empresa Cementos AUSTRAL S.A.

No eran aún las 7 de la mañana y ya Marcelo Enríquez se encontraba en su oficina de la Gerencia de Producción en la empresa CEMENTOS AUSTRAL S.A. Su esposa Marianela quedó muy preocupada luego de que Marcelo le comentó que hoy esperaba poner las cosas en claro, sobre el porqué no se obtenía la producción necesaria en el molino, nunca lo había visto tan tenso en sus 5 años de trabajo.

Su superior inmediato Roberto Chavez, le había manifestado algunas sospechas sobre cuales eran las causas de porqué no se obtenía la producción y esperaba que para hoy jueves analizaran el problema.

A Marcelo le preocupaban los datos que Roberto le había pedido. En la tarde del miércoles recopiló lo que pudo y en la hora que tenía antes de la reunión podría analizarlos, pero de antemano sabía que el tiempo no era suficiente.

A las 7:55 ya Roberto lo estaba llamando a su oficina; para cuando arribó ya estaba ahí Alexander Céspedes, asesor de la empresa en asuntos de producción.

Después de los saludos y comentarios sobre el fútbol del día anterior Roberto dijo:

- Marcelo, es necesario que analicemos detenidamente porqué no tenemos suficiente alimentación para mantener una carga de 90 tons/día en el horno, más aún si se da el aumento de demanda que ventas nos viene anunciando. Para que Alex lo pueda entender mejor, es mejor que le expliquemos todo el proceso.

- Bien, dijo Marcelo, les voy a explicar como es que el proceso funciona actualmente:

Como sabemos, la capacidad del horno de curado se ha visto limitada en los últimos doce meses, debido a que no hay suficiente molienda disponible para mantener la alimentación en forma sostenida por períodos de más de una semana.

- O sea, interrumpió Roberto, no hemos podido mantener las 90 tons. por dia en el horno.

- Si pero la producción, no depende tan solo de la capacidad del molino correspondiente, sino que existen varias operaciones adicionales a considerar. La mezcla de materias primas inicia en un depósito de materia prima húmeda. que está separado en dos apilamientos, una con caliza y el otro con una marga calcárea.

- Perdón, dijo Alexander, que les parece si vamos construyendo el flujo en la pizarra.

- Bien, como les decía la mezcla se hace con un cargador frontal en dos alimentadores con capacidades de 140 y 100 ton/hora respectivamente. Cada alimentador contiene uno de los dos materiales según se requiera. La humedad promedio de los materiales oscila entre 3 a 8% para la caliza y del 4 a 11% en la marga.

- ¿ Miden ustedes la humedad?, preguntó Alexander

- Si, pero no en esta etapa del proceso, respondió Roberto. Marcelo podrías continuar.

- Claro, bueno de aquí la mezcla pasa a una secadora rotatoria para reducir la humedad hasta 2 a 3% en promedio. La capacidad máxima de la secadora es de 140 ton/hora. El material pasa seguidamente a un quebrador.

- Marcelo, ¿es aquí donde miden la humedad?

- No, tampoco. Decía que el material pasa a un quebrador que reduce el tamaño hasta un máximo de 63.5 mm y a la vez seca el material hasta < de 1%. Alex, aquí si realizamos la medición.

- Bien, ya lo anoté, sigamos

- El quebrador tiene una capacidad de 200 ton/hora. Hay que tomar nota de que en el quebramiento y secado se produce de 10 a 30 tons/hora de polvo que pasa directamente a silos de almacenamiento para ser usado como material de corrección en la homogeneización del crudo. Algunas veces el material que sale de la secadora rotatoria no pasa por el quebrador-secador sino que se desvía hacia un segundo quebrador para la reducción de tamaño y continuar hacia la molienda de crudo.

- Bueno, eso también debe quedar en el flujo, dijo Alexander.

- La materia seca y quebrada, tiene tres caminos

...