Establecer el costo antes y después de la reingeniería

Establecer el costo antes y después de la reingeniería

Primero que nada se observó el procedimiento de creación de la materia prima ya finalizada en el producto a lo que pudimos observar que cierto equipos tienen un desgasté masivo de los bienes de la empresa y que se pueden facilitar mejorando primero que nada en el estructura miento de la empresa , se menciona este punto ya que creemos que planificando mejor la línea de trabajo se pueden obtener mucho tiempo y facilitación de la elaboración del producto y aun así un manejo mejor en la inversión de los bienes y de la materia prima que se está obteniendo.

El costo para la elaboración de una visera o plantilla se estima en un total de $0.70, este proceso comienza desde que se toma el derivado de polietileno y se coloca en la pequeña tolva que es la que reúne todos los materiales a una temperatura de 184° grados el cual hace que las materias primas se fundan en sí mismas para que este procedimiento quede en un estado líquido espeso.

Después de ahí la materia se va extendiendo gracias a unos rodillos de metal que van expandiendo todo el plástico y de esa manera comienza el proceso de enfriancion, el cual consiste de quedar plasmado por un aparato conectado a una serie de conexiones de manguera con agua a temperatura de unos  18°grados aproximadamente gracias a dos torres de agua que se encuentran trabajando y reutilizando el agua por un ciclo que las bombas de agua que contienen subterráneamente no permite que el agua se desgasté y sea reutilizable cuantas veces sea posible

Después ya que la banda con el plástico completamente extendido y ya a una temperatura normal comienza a pasar al proceso de los moldes, estos ya tiene una especie de programación manual que por tiempos cae una navaja y corta solamente la silueta de la visera pero queda en el lugar de trabajo aun las mermas o el sobrante por así decirlo este lo guardan en un montón de sacos o costales para volverlo a reutilizar y poder trabajarlo de nuevo.

Ya dando los moldes exactos el personal va quitando la rebaba que aún sigue en el producto con navajas y manualmente van colocando en cajas el material, nos comenta que este proceso tiene un tiempo estimado de 45 minutos para realizar un contenedor completo.

Se toma en cuenta mucho el tiempo de la fabricación ya que de eso depende mucho la cantidad que se tienen que producir para poder abastecer bien a los clientes que se  tienen, es por ello que se comentaron diferentes tipos de propuestas para poder generar un método más rápido, eficaz y que tenga calidad para los clientes, pero tenemos que tomar en cuenta que la fabricación sea de un costo igual o del menor que ya este establecido.

El procedimiento tiene que ser empezado desde cero y observamos que si volviéramos a acomodar la estructura de las máquinas y su orden se podría tener un mejor desempeño para los empleados, haciendo que tenga nuevos ensambles pero que no generen una perdida establecida.

Ya con la nueva estructura miento de la línea de creación del producto decidimos que el molino de trituración de la materia es indispensable ponerlo cerca de la tolva que empieza a mezclar esto con el de tener el material que este en flujo constantes de rotación en el cual se pueda ganar tiempo y ahorrando el ir separando la materia prima con costales.

Empezando ya una vez el procedimiento consideramos que es necesario que en los rodillos seria necesario conectarlos a las mangueras de esa manera te estarías teniendo más tiempo y facilidad de hacerlo mucho más rápido esto entendiendo que se tiene que modificar la maquina y adaptar los rodillos.

De esa forma se estaría manteniendo a una temperatura común de 42° grados con los cuales sería más fácil de detectar la rebaba y eso aun sin que este pase al molde que le de la forma al producto, ya con el producto a una temperatura estable se estaría estirando ya la materia prima para que de esta manera se pueda obtener tres cuartas partes más de lo programado que esta el molde.

Por último el molde estaría haciendo su función, pero en esta ocasión el molde estaría conectado al molino provocando así mismo que el ciclo no se estuviera deteniendo ya solo estaría dando una rotación continua en la cual se estaría ganando un tiempo estimado 22 minutos mas y de esa forma poder obtener mas materia, se estuvo hablando con el operador de esta maquina y nos informa que tiene a veces demasiado tiempo perdido acomodando el sobrante y que muchas veces es muy difícil tener un lugar disponible ya con esto el sobrante y la merma se trabajaría sola conectada al molino.

Aproximadamente a este ritmo se estaría produciendo un 40%  de producción a favor ya que se está eliminando maquinas que estaría retrasando un poco el procedimiento y lo que lo hace mas laborioso es que aun así se tiene que ir quitando manualmente este roce provocando así mismo que el producto cueste y se este elaborando con un $0.55 la pieza de esta manera se esta ganando el tiempo que hace que nos abarque más producción y estamos ahorrando una pate importante que nos estaría ayudando a cubrir mas gastos.

Control y evaluación

Como principal fundamento para realizar el diferente proceso que se maneja en esta empresa se tuvo que observar dicho procedimiento en el cual tomamos notas para que este salga de una manera en que la producción no sea afectada en el aspecto de pérdidas por algún inconveniente tercero (mermas, accidente, incumplimiento de requerimiento al fabricar el producto).

Se sugirió que se tomara el método de evaluación de “incidente crítico” ya que este método nos ayuda a llevar un control o registro más que nada de los casos extraordinarios positivos y negativos del comportamiento laboral de un empleado y revisarlo con este en momentos predeterminados.

Es un beneficio tener un control así ya que tenemos más estandarizado el control de mermas que se puedan encontrar o generar al paso que se esté elaborando la materia, así mismo los empleados pueden tener más conciencia de cómo se tiene que  tener el producto ya que lo primordial es considerar que se tiene que ofrecer productos de buena calidad en base a eso se puede tener más demanda y como fabricantes es lo principal que se tiene que tener en estos casos.

A sí mismo un empleado al tener estos tipos de métodos de evaluación puede tener un mejor rendimiento ya que estaría ya basándose en un estándar de errores que por supuesto no es bueno generar ninguno, pero se sabe que aunque no se deseen tener este tipo de inconvenientes muchas veces suceden aunque la empresa no lo quiera pero el operador puede manejo mejor este estándar sacando el resultado mismo a un resultado positivo para todos los involucrados.

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