HERRAMIENTA DE MEJORA AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL) EN EL AREA DE ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS DE LA EMPRESA CIPSA S.A.

HERRAMIENTA DE MEJORA AMEF (ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA   POTENCIAL) EN EL AREA DE ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS DE LA EMPRESA CIPSA S.A.

Ing. Carlos Bueno Ponce, Esteban Rossell Cristian, Huayta Cuba David, Mori Toma Alison, Otarola Morales Yesenia, Salcedo Lazo Kevin

RESUMEN
La aplicación que se expone en este trabajo se refiere a la herramienta AMEF (Análisis del Modo y Efecto de Falla potencial) en el caso de la empresa CIPSA S.A. en el departamento de Lima, Perú, que provee productos escolares a súper mercados como: Metro, Wong, Plaza Vea. Ante ciertos requerimientos de calidad, se indica implementar la identificación de fallas potenciales en el área de almacén de productos terminados; teniendo como factor principal la falta de capacitación en los trabajadores de dicha área. Esto mismo sugiere orientar el AMEF como una herramienta para prevenir posibles rechazos, también permita el desarrollo de alternativas hacia la mejora y la innovación, por parte de los responsables de la calidad durante el proceso, como de los responsables de su aseguramiento en otras áreas de la empresa.

PALABRAS CLAVE: AMEF, CALIDAD, FALLAS POTENCIALES, PREVENIR, ALTERNATIVAS DE MEJORA

ABSTRACT
The application that is exposed in this work refers to the FMEA (Mode Analysis and Potential Failure Effect) tool in the case of the company CIPSA S.A. In the department of Lima, Peru, which supplies school products to super markets such as: Metro, Wong, Plaza Vea. Before certain quality requirements, it is indicated to implement the identification of potential failures in the warehouse area of ​​finished products; Having as main factor the lack of training in the workers of this area. This also suggests orienting the FMEA as a tool to prevent possible rejections, also allows the development of alternatives to improvement and innovation, by the people responsible for quality during the process, as Of those responsible for their insurance in other areas of the company.

KEY WORDS: FMEA, QUALITY, POTENTIAL FAILURES, PREVENTION, IMPROVEMENT ALTERNATIVES

INTRODUCCION

En el presente paper, se realizará la implementación de un AMEF que es un documento que nos ayudara a detectar todas las fallas potenciales que influyan en el proceso y con ellas será posible poder tomar las decisiones más óptimas para la empresa, nuestro trabajo se centra en el área de almacén de productos terminados en el cual ocurre la principal causa de fallas al momento de recepción de mercadería, estas son ocasionadas por las pocas capacitaciones a los trabajadores en los procesos de recepción, almacenamiento, inspección y despacho de productos; estos al no conocer la condición óptima de los productos, tienden a hacer pasar productos no conformes para el cliente, los cuales generan disconformidad de parte de ellos, para mejorar la selección de la calidad en los productos escolares de la empresa CIPSA S.A. es necesario implementar un AMEF. La implementación de un AMEF La falta de capacitación  de pedidos fue uno de los puntos más importantes dentro de la empresa ya que un pedido es un acuerdo y compromiso entre el cliente y la empresa proveedora de bienes o servicios en el que el cliente espera lo solicitado.

Sin embargo existen otros problemas además del ya mencionado como cantidades erróneas ingresadas a la hoja de reporte de devoluciones, ingresos al sistema con códigos antiguos; todos estos serán solucionados al continuar el trabajo. información como entrada de pedidos, comprobación de disponibilidad de existencias, priorización de pedidos.

MATERIALES Y METODOS

En el trabajo de investigación se aplicó el método exploratorio y descriptivo; para la recolección de datos se procedió visitar el área de almacén de productos terminados.

La metodología consta de 5 etapas básicas, cuyos principales elementos se exponen a continuación:

1. Desarrollar un mapa del proceso: Representación gráfica de las operaciones ya sea DOP, DAP, diagrama de bloques, diagrama de flujo.
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen): Se encargan documentar el proceso y el producto.

Las personas que conforman el equipo son:

• Esteban Rossell Cristian
• Huayta Cuba David
• Mori Toma Alison
• Otarola Morales Yesenia
• Salcedo Lazo Kevin

Con el especialista Carlos Bueno Ponce.

1. Determinar los pasos críticos del proceso: Debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales que afecten de manera crítica el proceso.
2. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y evaluar su nivel de gravedad: Deben identificarse las fallas potenciales, en primer lugar debe revisarse la información histórica y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso
3. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas: Se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas. Se recomienda utilizar un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en índices posibles de fallas basados en tantos por piezas, o en el índice de capacidad real Cpk
4. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y evaluarlas.

Se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada falla. Además, se debe evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de detección de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor será la calificación.

1. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones: El número de prioridad de riesgo es el producto de multiplicar la severidad, la ocurrencia, y la detección. El RPN es un número entre 1 y 1000 que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.
2. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora: Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los controles de detección.

RESULTADOS:

Se logró implementar un AMEF del siguiente proceso:[pic 1]

 [pic 2]

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