Mantenimiento Productivo Total

IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y LUBRICACION CON LA FILOSOFIA DEL TPM

Introducción

El presente documento tiene como objetivo ilustrar la implementación de un programa piloto de mantenimiento utilizando como herramienta la filosofía del Mantenimiento Productivo Total (TPM) que involucre a la alta gerencia, personal de áreas que no tengan relación con el mantenimiento, y todo el personal operativo de la maquinaria –equipo de una planta de producción-

La instalación del TPM se desarrolla en los siguientes pasos:

1. Presentar el proyecto de limpieza y lubricación:

Aquí se busca comprometer a la alta gerencia de la empresa que este programa es de suma importancia para el mejoramiento continuo y el logro de altos estándares de calidad, que se reflejan en los siguientes aspectos:

 Reducir los costos de mantenimiento

 Mejorar la productividad de la planta

 Reducir la tasa de defectos

 Implementación de un Plan de Sugerencias de Mejoramiento de la Maquinaria

2. Una vez logrado el compromiso de la alta gerencia con el proyecto el paso siguiente es dar a conocer las bondades del programa al departamento de producción para que se involucre directamente con el, haciendo énfasis en que se trata de un programa de mediano y largo plazo y no simplemente de algo pasajero. Una vez lo anterior, el paso siguiente es incentivar a los operarios a que se involucren en el mantenimiento de las maquinas, lo que redunda en; ahorro de horas de servicio en espera a que el técnico de mantenimiento llegue a inspeccionar la maquina. Además, ¿quién es el que conoce mas la maquina?, si no es su propio operario, ahorrándole al técnico de mantenimiento la famosa pregunta que le pasa a la maquina.

Con la aprobación del proyecto lo que estamos logrando es llegar a lo que conocemos por: MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

Herramientas para lograr este proyecto.

 Nombrar un coordinador de TPM

El coordinador de TPM es la cabeza visible del proyecto al interior de la compañía, entre otras actividades que debe desarrollar esta la de realizar un diagnostico de la llamada “fábrica oculta”, es decir el conjunto de fallas o problemas de mantenimiento preventivo que no se advierten a primera vista; por ejemplo razones y tiempo de paras de los equipos. El anterior diagnostico implica tener un plan de gestión y administración de los equipos de la planta, que incluye:

Inventario de Equipos

Tipos de Preventivo y Criticalidad

Listas de Chequeo Preventivo . Tareas y Frecuencias .Quien lo hace?

Órdenes de Trabajo por Equipo .Planear y Programar.

Rutas M.P para técnicos. Intervenciones por área o planta.

Desarrollar programa de M.P

Montar horometros, contadores, etc. Programar varias tareas por parada

Mantener historia de equipos al día. Costos de mantenimiento vs. Valor equipo

Incluye valor de toda inversión al equipo.

La anterior información constituye el insumo mínimo para tener una visión actualizada de la planta, a partir de la cual se calcula el: EL O.E.E TOTAL (Overall Equipment Effectiveness)

Otra

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