Metodo De 6m

METODO 6M O ANALISIS DE DISPERCION.

Se trata del método de construcción más común, y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales:

* Método de trabajo

* Mano de obra

* Materiales

* Maquinaria

* Medición

* Medio ambiente

Estos 6 elementos definen de manera global todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad y calidad final del producto o servicio; por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora en general hacia cada uno de estos elementos de un proceso. De esta manera. En problemas específicos, es natural esperar que sus causas potenciales estén relacionadas con alguna de las 6M.

A continuación se da una lista de las subramas para cada una de las categorías principales de este método de construcción.

° Mano de obra o gente:

- Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?)

- Entrenamiento (¿Están entrenados los operadores?)

- Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?)

- Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente su labor?)

° Métodos:

- Estandarización (¿las responsabilidades y procedimientos de trabajo están definidos de manera clara y adecuada?)

- Excepciones (cuando el procedimiento estándar no se puede llevar acabo ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?)

- Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que construyen los procedimientos? ¿Cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?)

° Maquinas o equipo:

- Capacidad (¿las maquinas han demostrado ser capaces?)

- Diferencias (hacer comparaciones entre maquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc. ¿se identificaron grandes diferencias?)

- Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente? ¿son adecuados?)

- Ajustes (¿los criterios para ajustar las maquinas son claros?)

- Mantenimientos (¿hay programas de mantenimiento preventivo? ¿son adecuados?)

° Materiales:

- Variabilidad (¿se conoce la variabilidad de las características importantes?)

- Cambios (¿hubo algún cambio?)

- Proveedores (¿Cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?)

° Mediciones o inspección:

- Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas?)

- Definiciones (¿están definidas operacionalmente las características que son medidas?)

- Tamaño (¿se midieron suficientes piezas?)

- Capacidad de repetición (¿se puede repetir con facilidad la medida?)

- Sesgo (¿Existe algún sesgo en las medidas?)

° Medio ambiente:

- Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de las condiciones del medio ambiente?)

- Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?)

Ventajas:

° Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema.

° Puede ser usado cuando el proceso no se conoce con detalle.

° Se concentra en el proceso y no en el producto.

Desventajas:

° En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.

° Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.

° El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.

Método de flujo del proceso

Con este método de construcción, la línea principal del diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración.

Los factores que afectan la característica de calidad se agregan en el orden que corresponden según el proceso.

Con frecuencia, el diagrama de flujo del proceso es la primera etapa para entender un proceso de manufactura o de cualquier otro

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