Planificación de Mantenimiento

1. OBJETIVO

El objetivo de este documento es proveer al Planificador una guía base para el cumplimiento de sus Roles y Responsabilidades en el proceso del Sistema de Gestión de Mantenimiento de Molinos Río Segundo.

1. INTRODUCCIÓN

El planificador de mantenimiento desempeña un papel fundamental en la optimización de los activos empresariales dentro de un sistema de gestión de mantenimiento planificado.

Es el responsable de centralizar las necesidades de mantenimiento de las distintas áreas, evaluarlas y coordinar las actividades y los recursos (humanos y materiales) con el objetivo principal de asegurar que los equipos estén disponibles cuando se necesiten y que funcionen de manera confiable, de manera de maximizar la producción.

El planificador establece y mantiene un canal abierto con áreas productivas y administrativas. Esta comunicación garantiza que todos estén informados sobre las actividades de mantenimiento y que los recursos necesarios estén disponibles cuando se requieran.

Por último, es el “guardián” del sistema informático que soporta el sistema de gestión, asegurando que la información sea confiable y fidedigna.

1. SOLICITUD DE TRABAJO

La interfaz entre el sistema de mantenimiento y las demás áreas de la Organización es la notificación de un desvío o una necesidad a través de la solicitud de trabajo. Las solicitudes de trabajo brindan al planificador una primera aproximación a las necesidades de la planta. Es tarea del planificador procurar que los usuarios del sistema las realicen de manera clara y provean la información necesaria para su tratamiento.

El objetivo de una notificación es registrar la causa de una falla del equipo o su mal funcionamiento, lo cual es un dato importante para el historial del equipo y representa una de las entradas más importantes del proceso de planificación.

1. Fuentes de solicitudes de trabajo

Hay muchas fuentes de solicitudes de trabajo entrantes y la forma de gestionar estas fuentes es a través del proceso de notificación.

[pic 1]

Figura 1: Fuentes de notificaciones

Las fuentes de notificaciones son las siguientes:

• Ocurrencia de fallas en los equipos: Es cuando un equipo interrumpe su marcha o presenta una condición que impide su normal operación o presenta una caída de su rendimiento. Ejemplos: la interrupción de marcha de un motor, el mal funcionamiento de una impresora, rotura de un eje, desgaste de rodillos.

• Retroalimentación de las actividades de mantenimiento: Son desvíos identificados durante la realización de una rutina de inspección, un mantenimiento preventivo o correctivo. Ejemplos: temperatura de un motor en ascenso, motor sin ventilador, pérdidas de aceite o ruido de un reductor.

• Niveles de alerta detectadas a través de monitoreo de condiciones: El monitoreo de condiciones es un proceso mediante el cual se supervisa el estado y el rendimiento de equipos y sistemas en tiempo real. Este método se utiliza para detectar cualquier desviación o anomalía que pueda indicar un problema potencial, permitiendo tomar medidas preventivas antes de que ocurra una falla. El objetivo principal del monitoreo de condiciones es maximizar la eficiencia y la vida útil del equipo, reducir tiempos de inactividad no planificados y optimizar los costos de mantenimiento. Se utilizan diversas técnicas y herramientas, como sensores, software de análisis y diagnósticos, para recopilar y analizar datos sobre variables clave como la temperatura, vibración, presión y ruido. Ejemplos: vibraciones altas en un reductor del molino, temperatura del aceite demasiado elevada en el compresor de aire.
• Solicitud de otras áreas: Son las necesidades de los otros departamentos productivos y administrativos de la Organización. Ejemplos: Modificación de la iluminación de expedición, solicitud de modificación de una instalación, cambio de luminaria fuera de servicio, adición de un tomacorriente.

• Análisis de causa raíz: El análisis de causa raíz es una metodología utilizada para identificar las causas fundamentales de un problema o incidente. Su objetivo principal es determinar no solo qué y cómo ocurrió un fallo, sino también por qué ocurrió, de manera que se puedan implementar soluciones efectivas y prevenir la recurrencia del problema. Ejemplo: Modificación del conducto de la correa para evitar fugas y roturas de la correa.

• Observaciones de seguridad, medio ambiente o calidad: Observaciones surgidas a partir de auditorías, desvíos sobre parámetros ambientales, etc. Colocación cámaras de insonorización, colocación, reparación o reemplazo de barandas.

[pic 2]

Figura 2: Flujo de la Orden de Trabajo en el cual el proceso de notificación es el punto de inicio del proceso

1. Priorización de las solicitudes de trabajo

El sistema de gestión de mantenimiento prevé diferentes subprocesos para realizar solicitudes de trabajo. Una solicitud de trabajo representa una notificación sobre un desvío en las máquinas o las instalaciones. Es de esperar entonces que el Planificador se encuentre con un gran número de solicitudes de trabajo.

En búsqueda de hacer uso eficiente de los recursos, las solicitudes deben ser priorizadas. Para ello existen varios criterios que deben ser considerados:

• Seguridad: Las solicitudes de trabajo que reporten fallas en equipos o condiciones de instalación que representen un riesgo para la seguridad de las personas, deberán ser tratadas con prioridad alta. Esto incluye equipos como calderas, sistemas de presión, maquinaria sin protecciones y sistemas eléctricos.

• Normativa: Solicitudes referentes a desvíos de normativa o regulaciones específicas (por ejemplo, ambientales, de seguridad) deben ser tratadas con prioridad alta para evitar sanciones, multas o problemas legales.

• Impacto en la producción: Solicitudes de trabajo vinculadas a equipos que son críticos para el proceso de producción deben recibir prioridad alta. Por ejemplo, una falla en una máquina que detiene toda la línea de producción tendrá un impacto mucho mayor que una falla en una máquina secundaria. Ejemplo servicios centrales como aire, agua, vapor; o transformadores y tableros de distribución.

• Impacto en los costos y tiempo: El costo asociado a la reparación de un equipo después de una falla puede ser significativamente mayor que el costo del mantenimiento preventivo. Equipos que son caros de reparar o que requieren mucho tiempo para ser reparados deben ser mantenidos con prioridad. Por otro lado, el tiempo que un equipo permanece inoperativo debido a una falla puede tener un impacto significativo en la producción. Minimizar el tiempo de inactividad es crucial, especialmente para equipos clave en la línea de producción.

• Repetición: Equipos con un historial de fallas frecuentes o críticas deben ser priorizados para evitar recurrencias. Un análisis del historial puede revelar patrones y ayudar a planificar el mantenimiento preventivo más eficazmente.

• Oportunidad por parada de instalación: Existen solicitudes de mantenimiento que, al momento, no representan una criticidad alta y no ameritan una parada de la instalación para realizar tareas de mantenimiento. De la misma manera, equipos que su intervención demande condiciones o recursos especiales (grúas, armado de andamios, corte de energía). Estas solicitudes deberán ser ejecutadas como parte del mantenimiento planificado, de manera de aprovechar el tiempo de parada de las instalaciones.

• Tendencias: Solicitudes de trabajo provenientes de rutinas de inspecciones periódicas o el detectadas mediante el uso de técnicas como el mantenimiento basado en la condición permite monitorear el estado de los equipos en tiempo real. Sensores y análisis de datos pueden identificar equipos que están mostrando signos de desgaste o potencial de falla, priorizando así las tareas de mantenimiento.

• Costo/beneficio: Un análisis de costo-beneficios puede ayudar a decidir si es más rentable realizar un mantenimiento preventivo en lugar de arriesgarse a una falla inesperada que podría resultar mucho más costosa. Herramientas como el Análisis de Modo y Efecto de Fallo (FMEA) permiten evaluar y priorizar las tareas de mantenimiento en función del riesgo y el impacto de las fallas potenciales.

• Disponibilidad de recursos y repuestos: Es importante priorizar las tareas de mantenimiento para las cuales se tienen disponibles los repuestos necesarios. La falta de repuestos puede retrasar las reparaciones y aumentar el tiempo de inactividad. A su vez, la disponibilidad de técnicos capacitados para realizar el mantenimiento es crucial. Equipos que requieren habilidades especializadas deben ser priorizados según la disponibilidad del personal.

1. Criterios de notificación

Las solicitudes de trabajo deben ser analizadas y gestionadas por el Planificador. Para que este proceso se realiza de manera confiable y eficiente, la información en ellas contenida debe contener los siguientes ítems:

...