SEIRI Y SHITSUKE

Introducción

El movimiento de 5’S (housekeeping) viene de cinco palabras japonesas que principian con S: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke. Es un sistema para mantener organizada, limpia, segura y productiva el área de trabajo.

En el presente trabajo hablaremos sobre este movimiento y sus cinco etapas: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke.

Asimismo, buscamos reunir nuestros conocimientos y la experiencia de los colaboradores, para lograr que la empresa se muestre ante el mercado, como una empresa competitiva; habiendo mejorado su productividad y excelencia.

Resumen ejecutivo

Es una metodología de las 5’S se utiliza en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de: calidad, eliminación de tiempos muertos, reducción de costos. La aplicación de este método requiere el compromiso personal y duradero para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Capítulo I: Seiri, Seleccionar

.1. Concepto

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.

Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

El Seiri consiste en:

• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

• Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.

• Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

.2. Beneficios del Seiri

La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

• Liberar espacio útil en planta y oficinas

• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.

• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información,planos, etc.

.3. Propósito del Seiri

El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:

• Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.

• El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.

• La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.

• Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.

• Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.

• El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.

.4. Justificación del Seiri

• La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan más accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo.

• En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del personal.

• Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios.

• El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los materiales y productos.

.5. ¿Cómo implantar el Seiri?

.5.1. Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:

.5.2. Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación.

.5.3. Tarjetas de color

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc.

Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:

• ¿Es necesario este elemento?

• ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?

• ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?

Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados.

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