SMED: Single-Minute Exchange of Die

¿Qué es el SMED?

SMED: Single-Minute Exchange of Die

Exchange of Die: “cambio de prensa”

Single-Minute: “1 dígito de minutos”, es decir, menos de 10 minutos.

SMED reduce drásticamente los tiempos de cambio en los medios de producción, haciendo al tiempo que la preparación sea más simple, segura y fiable.

Conceptos a tener en cuenta:

• Tiempo de cambio: tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la máquina está parada.

• Preparación: operaciones necesarias para el cambio. Toda preparación es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.

• Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con máquina parada.

• Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la máquina en marcha.

¿Para qué sirve el SMED?

El tiempo de cambio es improductivo, cuanto más corto mejor.

Aumentar la fiabilidad del cambio reduce el riesgo de defectos y averías.

La reducción del tiempo de cambio puede aprovecharse de dos maneras:

• Para incrementar OEE y Productividad (mantenemos frecuencia de cambio y tamaño de lotes)

• Para reducir el stock en proceso (incrementamos la frecuencia de cambio y reducimos el tamaño de lotes)

Desde el punto de vista del Lean Manufacturing siempre nos interesará reducir el stock.

Respecto al incremento del OEE y Productividad, su importancia será tanto mayor cuanto más justa sea nuestra capacidad para satisfacer la demanda del cliente.

¿Cómo funciona el SMED?

En 1969 el Dr.Shigeo Shingo definió los fundamentos del SMED reduciendo el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos, de ahí lo de “menos de 10 minutos”.

No necesariamente debemos aspirar a reducir cualquier tiempo de cambio a meno de 10 minutos, aunque sí debe ser un objetivo ambicioso que nos haga replantearnos el proceso de raíz.

Hay diversas formas de aplicar SMED, si bien en esencia pasa por las siguientes fases:

1º Fijar un objetivo

2º Observar la preparación e identificar necesidades

3º Preparar los medios necesarios

4º Documentar la situación inicial

5º Analizar la situación inicial

6º Concretar contramedidas

7º Implantar contramedidas

8º Documentar la situación mejorada

9º Analizar la situación mejorada

10º Documentar nuevas instrucciones de preparación y formar al personal

11º Realizar seguimiento

1º Fijar un objetivo

La reducción del tiempo de cambio no es el fin en sí, sino el medio para conseguir algo.

¿Qué queremos conseguir?

¿Cuánto hay que reducir el tiempo de cambio para conseguirlo?

En cualquier caso el objetivo debe ser ambicioso para eliminar ideas preconcebidas y conseguir una mejora radical.

Objetivo típico es pasar de horas a minutos permitiendo la fabricación de pequeños lotes de diversos productos con stocks intermedios reducidos.

Reducir el tiempo de cambio puede:

Incrementar el OEE

Incrementar la Productividad

Mejorar la Calidad

Mejorar la Seguridad

Mejorar la Motivación

Simplificar las instrucciones de la preparación

2º Observar la preparación e identificar necesidades

Conocer el producto.

Conocer la operación.

Conocer la máquina.

Conocer la distribución en planta (layout)

Conocer las instrucciones de la preparación.

Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si la situación en la que se tomaron es comparable a la actual)

Observar la preparación.

Frecuentemente la preparación no se hace como indican las instrucciones, pero no pretendamos cambiar nada en este punto. La situación inicial es la preparación real, no la que debería ser según las instrucciones.

3º Preparar los medios necesarios

Crear un equipo, formarlo y dotarle de medios.

El equipo:

• Persona/s con experiencia en la preparación

• Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas

• Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas

Y en función de la necesidad:

- Persona/s con conocimientos de Diseño, Compras, Calidad, Seguridad, etc.

Los medios:

• Video. Lo más recomendable en la toma de datos es la grabación de la preparación en video. Normalmente el nivel de detalle necesario en la observación no exige usar más que una cámara de fotos digital en modo video, tarjeta/s con memoria suficiente y baterías de recambio.

• Calculadora.

• Plano de la distribución en planta en tamaño manejable.

• Lugar de reunión con ordenador, proyector y teléfono.

Se debe informar a todos los implicados de qué se va a hacer en su área y cuando.

Se debe predisponer a los mandos para obtener todo el apoyo necesario.

4º Documentar la situación inicial

Grabar en video. Es recomendable no parar la grabación aunque haya paradas prolongadas por descansos o ausencia del personal, así será más sencillo documentar los resultados.

o Inicio de grabación: tras fin de fabricación de última pieza de producto saliente

o Final de grabación hasta inicio de fabricación de primera pieza OK (si la máquina no extrae una pieza OK, seguimos dentro de la preparación)(en otros casos, la comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada puede ser la última operación de la preparación)

Anotar o comentar directamente durante la grabación del video las observaciones sobre:

• qué ocurre

• problemas

• (soluciones) (Está bien comentar soluciones, pero dedicar mucho tiempo a esto cuando el análisis aun no ha finalizado puede ser una pérdida de tiempo)

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