Automatizacion de un proceso de pollos

Solución taller parcial 1

Desarrollado por: Cristhian Solórzano: 20172377022

                            Cristyan Rodriguez: 20172377019

1. Abstracción del problema: a la hora de analizar el video se identificó una posible mejora en el área de empaquetamiento de las presas de pollo para su posterior distribución para que de esta manera se puedan establecer y mantener estándares altos de higiene y calidad en el producto.
2. Justificación del problema: se notó un posible desperdicio de material el cual puede incurrir en un gasto mayor de plástico a la hora de empaquetar el producto, esto se debe a que no siempre se empacan las presas con la misma cantidad de material lo cual puede incluso incurrir en que algunas presas puedan a llegar a quedar mal empaquetadas por algún error del operario afectando así la calidad e higiene del producto a la hora de ser distribuido para que sea adquirido por el consumidor. Cabe aclarar que al ser automatizado el proceso puede generar un aumento en la cantidad de producto empaquetado en vez de ser realizado mediante operarios para así poder abastecer una demanda mayor a la actual.
3. Desarrollo de la solución

1. Problema a solucionar: reducir la cantidad de plástico desperdiciado a la hora de empaquetar el producto y de esta manera generar una reducción en el costo de esta materia prima al ser sustituidas por bolsas con las cuales se realizará el empaquetamiento, cabe aclarar que esto también aumentará la cantidad de producto a ser distribuido.
2. Justificación de la solución propuesta: se propone la implementación de una máquina empacadora al vacío de cámara tipo mesa que se encargará de realizar el proceso de empaquetamiento de las presas de pollo, se propone esta solución debido al precio regular del mercado de este tipo de máquinas además de las mejoras que pueden causar dentro del proceso productivo como por ejemplo en la higiene y calidad del producto final.

El empacado al vacío es un proceso de envase en bolsa en el que se altera el ambiente que rodea a los alimentos, retardando la tasa de degradación biológica y bioquímica significativamente, así como la oxidación y el crecimiento de bacterias aeróbicas. Existen cuatro tipos de máquinas para empacado al vacío: de boquilla, de cámara, de Skin y termo formado. Para esta propuesta se ha seleccionado una máquina de cámara en la cual la bolsa con la que se realizaría el  empaquetamiento se mantiene en una cámara hermética y se sella también ahí dentro. Las más recientes empacadoras al vacío están basadas en éste principio, en donde es posible controlar el porcentaje de vacío, el tiempo de sellado, el porcentaje de inyección de gas entre otras variables dependiendo de la complejidad de la máquina.

Dentro de éste tipo de cámaras se pueden encontrar tres clasificaciones adicionales según su tamaño y versatilidad las cuales son de piso, de mesa y de doble cámara.

Tipo mesa: Son generalmente las más pequeñas de los 3 tipos, se caracterizan por sus dimensiones reducidas, bajo consumo y buena portabilidad. Además existen modelos bastante complejos que permiten funciones adicionales como la inyección de gas, la creación de diferentes programas en memoria, la selección y variación de parámetros como el nivel de vacío, el tiempo de sellado y de enfriamiento.

Tipo piso: Por su peso y dimensiones no son apropiadas para colocar sobre una mesa por lo que se apoyan en el suelo. Debido a su mayor tamaño permiten el empaque de mayor cantidad de productos en paralelo o de productos de mayor tamaño, permitiendo menores tiempos de trabajo por ciclo.

Doble cámara: La ventaja de este tipo es que la cámara al vacío no es fija sino que es movible, como ventaja se reduce el tiempo de empaque ya que mientras se realiza el vacío en una parte se puede estar realizando la carga de un nuevo producto. Son más costosas.

Se sugiere que dicha maquina cuente con las siguientes especificaciones:

• Dimensiones de la maquina: 45 cm de largo, 60 de ancho y 56 de alto.
• Capacidad volumétrica: 45 cm de largo, 60 cm de ancho y 17 cm de alto (Las medidas mencionadas anteriormente se tienen en cuenta  debido al tamaño promedio de los pollos al momento de ser empacados).
• Doble barra de sellado.
• Un tiempo de aproximadamente 30 seg para alcanzar un vacío del 0.8 bar.
• Vacuómetro de 0 a -1 bar; este es un instrumento destinado para medir presiones inferiores a la presión atmosférica. La medida del vacuómetro no tiene más significado que valorar la caída de presión que se produce en los colectores (antes de la tarea de presión) en función de la abertura de la mariposa y del número de revoluciones..
• Tiempo de ciclo (vacío, sellado y enfriado) en 1 min.
• Capacidad para el empacar de 6 muslos en un ciclo.
• Conexión a 115 V.
• Indicadores de colores (verde, rojo y azul) para operaciones de vacío, sellado y enfriamiento.
• Tapa transparente de acrílico.
• Carcasa y bandeja en acero inoxidable.

El sistema de vacío en una maquina empacadora, es el encargado de extraer el aire, generando la presión de vacío requerida en el interior de la cámara, así también su medición y manejo adecuado para cumplir con el ciclo de operación de la máquina.

El sistema de vacío en la máquina es de vital importancia, por lo que el sistema estructural debe asegurar total hermeticidad para que el aire exterior no entre y asegurar el nivel de vacío deseado y con la inocuidad de los productos empacados al vacío.

Este sistema, se encuentra integrado por:

• Bomba de vacío que expulsa el aire fuera de la cámara.
• Válvulas solenoides que regulan el paso del flujo de aire, desde y hacia la cámara y a las bolsas neumáticas.
• Bolsas neumáticas.
• Filtros que reciben las partículas de polvo, suciedad y además condensan la humedad que puede llegar a la bomba.
• Vacuómetro que permite medir el vacío.
• Mangueras, Tés, Codos y demás elementos que conectan los componentes anteriormente mencionados.

Asegurar la hermeticidad del producto durante su comercialización es el objetivo más importante en un sistema de sellado, para lograrlo, se usa un proceso conocido como "Termosoldadura" el cual consiste en fundir dos materiales plásticos por medio de calor y presión entre ambas superficie. Este método es ampliamente utilizado en el envasado de alimentos debido a su versatilidad, como por ejemplo:

La posibilidad de envasar con sistema multicapa (efecto barrera). El uso de una gran variedad de empaques de materiales poliméricos, ya sean rígidos o flexibles. El uso en sistema de envasado al vacío con o sin atmósfera modificada.

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