Proyecto de Ingeniería de Calidad

Proyecto de Ingeniería de Calidad

Roberto Picen Dominguez

CASO 1

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Una empresa farmacéutica ha tenido que retirar del mercado un cierto tipo de producto debido a un error en el etiquetado. El error consiste en que la etiqueta indica "11 ml" en lugar de "1.1 ml" El procedimiento de etiquetado requiere una verificación de la etiqueta por el departamento de control de calidad, que debe comprobar que el texto coincide con el especificado por el Dpto. de Investigación. El inspector no detectó el error. Debido a la gravedad de la situación, la dirección está planteando la posibilidad de plantear medidas disciplinarias contra el inspector. Este inspector detectó 47 no conformidades en etiquetas en los últimos 3 años y no se tiene conocimiento de otro error anterior. ¿Qué responsabilidad cree Ud. que tiene el inspector? ¿Qué haría Ud. para evitar la repetición del problema?

PDCA

Para empezar con todo nuestro plan es identificar el problema, ya sea en el proceso, maquinaria o en el error humano, en este caso es el error humano y de cierta forma es el error de maquinaria ya que no está programada para imprimir y asignar la etiqueta al recipiente o caja correspondiente.

Una solución fácil seria automatizar ese proceso, pero una automatización así tendría mucho costo, entonces la solución seria hacer un plan para disminuir errores o despilfarros.

 PLAN

Ya que tenemos identificado el error se podría implementar un sistema de control de suministros ya que un error fue etiquetar las unidades con un contenido no correspondiente, si es el caso de que se produzca más presentaciones de este.

Por otra parte, es tener un control de parámetros en las máquinas de impresión y capacitar a las personas que lo manipulan ya que no es error solo del encargado de calidad, se pudo disminuir el error si el equipo de operarios estuviese capacitado para cualquier situación, ya que en una empresa se busca que sus trabajadores sean multi habilidosos.

Se puede implementar un sistema de poka yoke para identificar el tipo de recipientes y el tipo de etiquetas para que se puedan asignar óptimamente y eliminar ese riesgo, por otro lado, se puede programar un itinerario con el modelo del diagrama de Gantt para asignar que días o que horarios se deben de producir los productos.

También para tener un chequeo y evitar errores se puede hacer un check list después de cada hora, turno o día. Esto nos servirá para tener un mayor control de producción y de calidad, tanto en el producto y en nuestros trabajadores.

DO

Se implementó un sistema de tableros visuales que muestran los procesos de producción, así se estandariza un proceso en específico para que no haya variaciones por los diferentes operarios en diferentes turnos. También se implementó un sistema de Gemba Walk para los jefes de área, para que pasen a firmar sobre su cumplimiento de producción, especificando que encontraron los parámetros de las maquinas en orden y así se está dejando para el siguiente turno y al mismo tiempo todos los jefes supervisan el área de trabajo.

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