Reducción del tiempo de entrega basado en un modelo de optimización Lean-SLP en PYMES peruanas del sector plástico

Reducción del tiempo de entrega basado en un modelo de optimización Lean-SLP en pymes peruanas del sector plástico

David Cordova-Pillco

Ingeniería Industrial Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú U201621601@upc.edu.pe

Mirian Mendoza-Coaricona

Ingeniería Industrial Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú U201714372@upc.edu.pe

Juan Quiróz-Flores

Ingeniería Industrial Universidad Peruana de Ciencias

Aplicadas

Lima, Perú pciijqui@upc.edu.pe

Abstract— El contexto actual del sector de fabricación plástico ha sufrido una alteración importante en los últimos años debido a factores externos como la pandemia del Covid-19. A nivel nacional se ha detectado que el 64% de las empresas utiliza únicamente entre el 61% al 70% de su capacidad instalada. Además, la rentabilidad del sector ha caído en 3% en los últimos

8 años. Gracias a ello, se ha determinado que las posibles causales están relacionadas a problemas de eficiencia y productividad. Todo ello, origina el problema de retraso en la entrega de pedidos, el cual es el principal motivador del desarrollo del presente trabajo. Por lo tanto, se propone el desarrollo de un modelo de optimización de doble enfoque que valora tanto la mejora a nivel operativo como las condiciones laborales y el espíritu de equipo que motivan el accionar de los colaboradores. En este modelo se abordan herramientas correspondientes a la metodología Lean y SLP. Asimismo, el principal diferenciador de esta propuesta es la integración de una fase de sostenibilidad con enfoque de mejora continua para la trascendencia de la aplicación a lo largo del tiempo. Finalmente, algunos de los principales resultados obtenidos producto de esta investigación fueron el incremento del índice de cumplimiento de pedidos en un 13,4%, la reducción del esfuerzo de los operarios en un 62%, la disminución del tiempo de set-up en 57% y el incremento del OEE en un 7%.

Keywords— Plastic industry, Set up time, 5S, Order delivery fulfillment, Systematic layout planning (SLP), Total productive maintenance (TPM)

1. INTRODUCCIÓN

La importancia del plástico en la fabricación se ha mantenido a lo largo del tiempo desde su aparición en la industria hace más de 70 años. Según el último reporte realizado por PlasticEurope, la producción de plástico a nivel global ha incrementado de 359 millones de toneladas registradas en el 2018 a 368 millones de toneladas para el 2019. Asimismo, el continente asiático es el que concentra la mayor cantidad de producción con un 51% del total. En cuanto a América Latina, esta se mantiene con un nivel de participación bajo del 4% [1]. En cuanto al mercado mundial de inyección de plásticos este ha sido valorado por 265,1 mil millones de dólares en el año 2020 y se proyecta una tasa de crecimiento anual compuesta del 4,6% para el período 2021- 2028. No obstante, la pandemia de coronavirus ha ralentizado de manera considerable las actividades de producción en este mercado y se han evidenciado carencias tanto a nivel administrativo como en las operaciones de producción [2]. En este sentido, el escenario peruano no se ha visto ajeno a la realidad del sector. Según el informe más reciente presentado por el INEI, la manufactura de productos plásticos ha caído en 1,5% durante el primer semestre del 2021. Si bien este

escenario es mejor que el del año anterior (-5,2%), aún queda brecha para la recuperación del sector. Se ha reportado que el 64% de las empresas peruanas en la actualidad utiliza únicamente del 61%-70% de su capacidad instalada. Asimismo, la rentabilidad sobre las ventas también se ha visto notablemente afectada pasando de 6,2% en el 2011 a 3,2% para el año 2019 [3]. Sin embargo, uno de los problemas presentados con más recurrencia ha sido el del retraso en la entrega de pedidos ocasionado por desperdicios operativos e ineficiencias en el proceso de manufactura [4][5][6]. Se ha demostrado que retraso de hasta dos semanas en la entrega afectan de manera significativa en el nivel de ventas futuras hasta en 10% y, por consiguiente, se incrementan los costos relacionados [4][5].

Así pues, según lo estudiado esta problemática influye de manera significativa no solo en los costos adicionales incurrido por la empresa, sino también en lo que respecta a la reputación y el valor de marca. Ante ello, se han propuesto diversas opciones de solución. La primera de ellas establece un plan de mejora en el área de gestión de abastecimiento para reducir el tiempo de entrega. Las herramientas planteadas para el desarrollo fueron, principalmente, diagrama de Pareto, encuestas de satisfacción, homologación de proveedores, matriz BCG, matriz Kraljic y plan de abastecimiento. Gracias estas mejoras propuestas el porcentaje de entrega del producto terminado mejoró en 58% pasando de 17 días a 10 días que era lo establecido desde un inicio. Así también se dio una reducción del 23% en los costos de venta [7]. En otra investigación también se aborda la problemática planteada. En este caso se aborda una empresa productora de bolsas plásticas con retrasos en la producción y por ello en la entrega del producto final al cliente con un índice de incumplimiento de 41,67%. Las iniciativas adoptadas en este caso se relacionan a la aplicación de herramientas Lean como el Jidoka, Kanban, 5s y TPM. Gracias a ello, el estudio determinó un porcentaje de mejora bastante significativo de 8% en lo que respecta a productos defectuosos, 4% para reprocesos y 37% en el índice de cumplimiento de pedidos [8].

En consecuencia, la presente investigación buscará aportar a la literatura existente respecto a temas de incremento en el índice de cumplimiento de entrega de pedidos valiéndose de la reducción del Lead Time y otros tiempos muertos. Con ello se buscará evitar incurrir en costos adicionales por penalidad de retraso y sobrecostos operativos. Además, se priorizará la creación de las mejores condiciones laborales posibles para los colaboradores. Para ello, se propone un modelo de

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optimización de doble enfoque debido a su naturaleza de mejora operativa y desarrollo del capital humano. Asimismo, la novedad planteada sería una fase extra orientada la sostenibilidad bajo un enfoque de mejora continua. De esta manera, la investigación podrá trascender en el tiempo y se daría lugar a una mejora real. Así pues, el modelo contendrá una fase inicial de diagnóstico, seguido de una relacionada a la estabilización del proceso productivo. Finalmente, se concluiría con la optimización de tiempos de preparación y mantenimiento de maquinaria y la sostenibilidad de la implementación.

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