Acabados Para El Concreto

Acabados para el concreto

A pesar de que el concreto es un producto ideado para obra gris, también puede ofrecer alternativas muy variadas a la hora de utilizarse como acabado final en una obra, lo cual dependerá del equipo que se utilice para este fin.

La necesidad de unir las piedras en las construcciones con un elemento resistente dio origen, en 1924, al descubrimiento del cemento, compuesto por piedra caliza y puzolanas (barro de olla), el que con los años se convirtió en el material más usado en la construcción.

El cemento, combinado con piedra quebrada, arena y agua, dio origen al concreto, una mezcla que al secarse se convierte en un material sólido y compacto con gran resistencia a la compresión. La posibilidad de moldearlo durante el fraguado permite darle diferentes acabados, cuya textura final, dureza y el patrón de juntas sobre las losas, pisos, aceras, patios y pavimentos, depende del uso final que se le dará.

Los pisos de almacenes e industrias, que usualmente tienen mayores requerimientos de durabilidad, deben ser nivelados y lisos, mientras que para los pisos interiores, que se cubren con enchapes cerámicos u otro material, no se requiere que sean tan planos o durables. Las losas de exteriores deben tener pendientes para desalojar el agua y estar provistas de textura, para no ser resbalosas cuando se humedecen.

Para tratar con la gran variedad de mezclas de concreto y condiciones de campo, se requiere habilidad, conocimiento y experiencia, además de contar con el equipamiento y la mano de obra apropiados.

Si bien los equipos utilizados para la preparación de las superficies de concreto son simples, en su mayoría, existe en el mercado una gran variedad de equipo especializado para darle ese acabado.

Acabado del concreto fresco

Es la apariencia que se logra cuando a la superficie no se le realiza tratamiento alguno. Se ve el concreto natural, con la presencia de las marcas de las formaletas y los relieves, texturas, formas y defectos que adopta el concreto.

• Expuesto liso. La superficie no recibe acabado adicional pero queda perfectamente lisa.

• Con llana o alisado. A pesar de ser uno de los más económicos, su producción requiere personal y equipo especializado, además de un estricto control de calidad. El grabado de formas o perfiles, que proporcionan efectos de claroscuro, mejora los resultados finales.

• Estampado. Ofrece durabilidad y belleza, mediante la impresión de distintas texturas, con diseños como ladrillo, piedras naturales y mosaicos. Es el procedimiento más efectivo para producir diseños simulados.

Tratamiento del concreto endurecido

Una vez que el concreto ya se encuentra firme, existen otras alternativas para darle un acabado final.

• Acabados por medios manuales. El procesamiento manual de las superficies de concreto ha perdido competitividad, con respecto a los tratamientos mecánicos, debido a los altos costos de la mano de obra. El resultado del martelinado, el picoteado, el cincelado, el descascarado y el fracturado, entre otros, dependerá del método, tamaño y forma del agregado, así como la herramienta que se utilice.

• Estrías fracturadas. Las estrías martilladas se producen fracturando manualmente, de una manera uniforme, para exponer el agregado de las puntas de las aristas del precolado, cuando el concreto ya endureció. Con este método se obtienen superficies muy atractivas, pero es fundamental contar con obreros expertos.

• Sopleteado con chiflón de aire-arena. Con este método, también llamado sand-blast, se pueden crear diferentes texturas, desde una simple revelación de los granos de arena hasta la de los agregados toscos, los que crearán sombras pronunciadas.

El sopleteado con arena cambia la apariencia del concreto coloreado, al que da un tono gris apagado, lo que genera una apariencia más sutil, con menor contraste entre los agregados y el concreto coloreado. Por lo tanto, el color del agregado sometido al chiflón de arena debe ser elegido tomando en cuenta que predominarán los colores de la matriz cemento-arena.

El chiflón abrasivo es más rápido que otros métodos para tratar las superficies, pero la cantidad de polvo que produce es un problema que se debe tener presente. La profundidad de exposición varía desde un lavado apenas suficiente para eliminar la película superficial de cemento, hasta un corte profundo que elimina algo de cemento y de arena, para revelar más el color del agregado.

Existen tres grados de sopleteado con arena para exponer el agregado. El suave, que se usa para obtener un color uniforme en la superficie de concreto, expone el agregado de 1,5 mm y con ello se logra la revelación del agregado grueso. El medio expone de 3 a 6 mm del agregado grueso, y el intenso produce el revelado de 6 a 12 mm o de 1/3 del tamaño máximo del agregado grueso. Es posible obtener una mayor variedad de texturas para producir contrastes, si se combinan las profundidades a las que se expone el agregado.

• Desescamado neumático. Las líneas o juntas creadas por las fugas de los revestimientos pueden remediarse con una pistola de agujas, desarrollada para desescamar acero estructural. Es una herramienta que remueve con eficacia las líneas dejadas por las fugas de la lechada que no pueden quitarse con un sopleteado inicial con arena. Es necesario proceder con cuidado para evitar la formación de depresiones irregulares que proyectarían sombras cuando el sol esté rasante, en un ángulo agudo con respecto al edificio.

• Acabado esmerilado, pulido y brillado. La calidad de los acabados pulimentados es comparable con la piedra natural pulida, granito o mármol, lo que da al arquitecto la opción de realizar diseños más económicos.

El acabado se produce al esmerilar aproximadamente 3 mm de la superficie. Es posible obtener diversos grados de pulido, según las piedras de esmerilar que se utilicen. Es necesario contar con un equipo apropiado y trabajadores especializados. Este tipo de acabado no resalta todo el potencial de color del agregado; no obstante, proporciona una terminación atractiva, que puede brillarse con ácido oxálico, para posteriormente encerarla o barnizarla.

Gracias a la automatización de las nuevas técnicas de pulido, el concreto arquitectónico es económicamente accesible y compite seriamente con los revestimientos de mármol natural, ya que ofrece posibilidades mucho más amplias que este, por los costos y la posibilidad de diseñar con formas especiales.

Acabados con el agregado expuesto

Este acabado se obtiene mediante el retardo químico del fraguado de la superficie, con chorros de agua de alta presión, por lavado con ácido y el trabajo con herramientas, entre otros. La amplia gama de colores y texturas

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