Análisis de los pilares del TPM

Unidad 3

Duración de la práctica: 8 Horas

Practica 1: Análisis de los pilares del TPM

OBJETIVO: Comprobar los resultados de los 8 pilares del TPM para probar que la aplicación de estos es efectiva y generan mejoras en la producción.

1.- INTRODUCCIÓN:

Uno de las prioridades en las empresas de la actualidad es el progreso tecnológico, esto sea ha vuelvo un objetivo para cualquier organización, cuya visión es ser competitiva e incrementar sus ganancias reduciendo costos por materia prima y por mantenimiento. Es por esa razón la implementación del TPM, y para implementarlo se deben conocer los 8 pilares por los que esta formado.

En esta práctica se tratara a los 8 pilares del TMP, describiendo cómo funcionan en las empresas y como dan resultado en ellas. Se procederá enlistando los 8 pilares para describirlos posteriormente y mencionando en ejemplo real donde estos se apliquen. Se continuará demostrando con fuente bibliográfica los resultados obtenidos en empresas por cada uno de los pilares del TMP.

2.- MARCO TEÓRICO:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

• CONCEPTO

El TPM es un método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización de los activos y garantiza la creación de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.

Para ello reeduca a las personas para orientarlas hacia la prevención y la mejora continua, aumentando así la capacidad de los procesos sin inversiones adicionales.

Actúa también en la cadena de valor, reduciendo el tiempo de respuesta y satisfaciendo a los clientes con lo cual fortalece a la empresa en el mercado.

• HISTORIA

En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a los japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse los procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria.

En los años recientes se le ha denominado más comúnmente como "Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemática del mantenimiento fué analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) se estaban aplicando en un gran número de plantas.

La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral del programa de Calidad Total.

Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llevó a cabo la primera conferencia en la materia en los EEUU. Hoy día, varias empresas de consultoría están ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM. [1]

• VENTAJAS

1. Maximizar la eficiencia del equipo

2. Desarrolla un sistema de mantenimiento productivo parea toda la vida útil del equipo

3. Involucra a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen el equipo en la implementación de TPM

4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operadores de planta

5. Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos. [2]

3.-BIBLIOGRAFIA:

• [1]http://www.aec.es/c/document_library/get_file?p_l_id=33948&folderId=291382&name=DLFE-7224.p

• [2] http://tpm.awardspace.us/Pilares-del-TPM.html

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4.- DESARROLLO.

4.1 MATERIALES Y EQUIPOS A USAR:

• Computadora.

• Libros.

• USB.

• Internet.

• Hojas.

4.2.- METODOLOGÍA:

PILARES.

DEFINICIÓN.

EJEMPLOS.

1.- MEJORAS ENFOCADAS. El pilar del TPM de Mejoras Enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora. Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún equipo; detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de acción para su eliminación.

2.-MANTENIMIENTO AUTÓNOMO. El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo

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