ClubEnsayos.com - Ensayos de Calidad, Tareas y Monografias
Buscar

CALIFICACION DEL SISTEMA HVAC

JESUSOEOLIS26 de Agosto de 2013

2.477 Palabras (10 Páginas)428 Visitas

Página 1 de 10

VacciMonitor 2006; Año 15 No. 3

5

Calificación del sistema de HVAC en una planta de producción de IFA

Otto Reyes, Lissette M. Luis, Rodney Pérez, Gerardo Limia

Grupo Nacional de Validación. Calle 25 No. 222A14 e/ 222A y 230. La Giraldilla, La Lisa. Ciudad de La Habana. Cuba.

E-mail: oreyes@finlay.edu.cu

La calificación de áreas asépticas constituye uno de los requerimientos esenciales en el cumplimiento de regulaciones nacionales para

la fabricación de productos estériles. Se realizó la calificación inicial (as built) de una Planta de Ingrediente Farmacéutico Activo (IFA)

para la fabricación de vacunas contra tétanos, fiebre tifoidea y tos ferina. Las comprobaciones estuvieron basadas en normas

internacionales y para ello se empleó un equipamiento que cumple con los requerimientos para la industria farmacéutica. Pudo

comprobarse que el sistema de clima es capaz de garantizar los parámetros críticos de operación de las áreas limpias, aunque algunos

criterios de pruebas opcionales no fueron cumplidos. Los resultados obtenidos sirven como referencia para el control de los parámetros

del sistema de HVAC y para la toma de acciones correctivas.

Palabras clave: Calificación de áreas limpias, integridad de filtros HEPA, conteo de partículas.

Introducción

La Planta de Producción de IFA tiene como objetivo la producción

del principio activo para la elaboración de las vacunas de DPT en

diferentes campañas de producción. La misma está dividida en

cuatro áreas principales:

o Área viva de Producción de Toxoide Tetánico

o Área de Purificación

o Área de Apoyo

o Área viva de Producción de Difteria–Pertussis

El sistema de clima de la misma está constituido por cuatro unidades

manejadoras de aire (una para cada zona de trabajo, definida

anteriormente), independientes una de las otras. Estas se encargan de

mantener la temperatura entre 18 ºC y 24 ºC, respectivamente, y 2

unidades intensificadoras instaladas en los conductos de retorno, con

el objetivo de vencer la resistencia al paso del aire al atravesar este

los filtros HEPA de contención, ubicados en las áreas vivas de

producción de toxoide tetánico, difteria y pertussis, respectivamente.

La distribución de las unidades manejadoras de aire por áreas de

estudio es la siguiente:

Unidad Manejadora de Aire 1000: Área viva de Producción de

Toxoide Tetánico, dedicada a la fermentación de Clostridium tetani

y la obtención de toxina tetánica. Posee, además, locales para el

lavado y esterilización de los materiales utilizados en ella, así como

un cuarto refrigerado para mantener en cuarentena los lotes liberados

de los toxoides tetánico antes de pasar al cuarto de purificación.

Unidad Manejadora de Aire 1001: Área de Purificación, donde se

realizan los procesos de purificación tanto de difteria como de

tétanos después de los procesos de inactivación y la mezcla de cepas

inactivadas de Bordetella pertussis.

Unidad Manejadora de Aire 1002: Área de Apoyo, dedicada a la

preparación de buffer y materiales para su utilización en el área de

Purificación, en ella se realiza la preparación de los medios para

enviarlos a las diferentes zonas de fermentación aerobia y

anaeróbica.

Unidad Manejadora de Aire 1003: Área de Producción de Difteria

y Pertussis, dedicada a las fermentaciones aerobias de Bordetella

pertussis y Corynebacterium diptheriae y la obtención de toxina

diftérica. Al igual que el área de Producción de Toxoide Tetánico,

posee locales destinados al lavado y esterilización de materiales

utilizados en la misma.

El objetivo del estudio consistió en demostrar mediante la

calificación de la operación que los criterios de diseño se mantienen

de acuerdo con las especificaciones del fabricante y que estos

cumplen con los requisitos planteados por las Buenas Prácticas de

Manufactura cubanas y las regulaciones internacionales que rigen la

producción de productos biológicos parenterales, que exigen para

este tipo de producción controles más estrictos sobre el medio que

rodea al producto que se está fabricando.

Materiales y Métodos

El cronograma de pruebas que formaron parte de la calificación de

las áreas limpias fue dispuesto de la siguiente manera:

1. Comprobación de la integridad de los filtros HEPA.

2. Comprobación del caudal de aire.

3. Comprobación del diferencial de presión entre locales.

4. Comprobación del nivel de limpieza del aire.

5. Prueba de recuperación del sistema.

6. Comprobación del nivel de ruido.

Todas las pruebas realizadas durante la validación del sistema de

HVAC de la planta de producción fueron llevadas a cabo en

condiciones de reposo. Para la realización de las mismas se

utilizaron las guías de la IEST (1), el Anexo 1 de la EC (2) y las

normas ISO (3) bajo la cual se realizó el análisis estadístico de la

clasificación de la limpieza del aire.

Los criterios de aceptación fueron establecidos utilizando la

Guidance for Industry: Sterile Drug Products Produced by Aseptic

Processing (cGMP) (4), las guías mencionadas anteriormente y los

parámetros establecidos por diseño.

VacciMonitor 2006; Año 15 No. 3

6

La comprobación de la integridad de los filtros HEPA terminales se

realizó como parte del “Commissioning”, inyectando el aerosol

(Emery 3004) de desafío emitido por el generador de aerosoles

a través de los retornos de aire de cada área y escaneando el filtro

según se describe en la guía IES-RP-CC006.2 Testing Cleanrooms

(1).

La medición de la temperatura y humedad relativa y sus

uniformidades se realizaron a la altura del puesto de trabajo, la

recolección de datos se realizó después de haber atemperado los

sensores por un tiempo de 15 min, con un intervalo de 5 min entre

cada medición y por un periodo de tiempo de 1 h.

Para realizar la prueba donde se verifica el nivel de ruido en lo

locales, se procedió a colocar el sonómetro a una altura de 1,5 m del

piso.

La verificación del nivel de limpieza del aire se realizó después de

haber establecido el número de puntos de muestreo, según lo

establece la ISO 14644-1, utilizando los 6 canales dispuestos por el

contador de partículas, aunque el análisis estadístico se realizó

utilizando las partículas de 0,5 μm.

La prueba de recuperación de la clase de limpieza se realizó en

locales con clasificación de la limpieza del aire clase ISO 7.

Para el estudio se utilizaron los siguientes materiales e instrumentos

de medición:

o Micromanómetro electrónico marca Shortrige Instruments,

inc., modelo ADM-870, fabricado en USA, utilizado para

la comprobación del flujo de aire suministrado a través de

los filtros HEPA terminales, y de la presión diferencial

entre los locales adyacentes.

o Generador de aerosol marca ATI (Air Techniques),

modelo TDA-5B, fabricado en USA, utilizado en la

comprobación de la integridad de los filtros HEPA, para lo

cual se utilizó el Emery 3004 (Poli Alfa Olefina PAO).

o Fotómetro de aerosol marca ATI (Air Techniques),

modelo TDA-2G, fabricado en USA, para la

comprobación de la integridad de los filtros HEPA

terminales.

o Sonómetro marca Testo, modelo 816, fabricado en

Alemania, para la medición de los niveles de ruido.

o Termo higrómetro-registrador marca Pico Technology,

modelo Enviromon EL008, fabricado en Inglaterra, para la

medición de la temperatura y la humedad relativa.

o Contador de partículas marca Innovation Climet, modelo

CI-500A-01, para la verificación de la clase de limpieza de

acuerdo con la ISO 14644-1.

Resultados y Discusión

La calidad del aire que rodea el producto es considerada como

“impacto directo”. Los sistemas de “impacto directo” están sujetos a

prácticas de calificación que incorporan una revisión mejorada,

controles y pruebas contra especificaciones y requerimientos

necesarios para cumplir con las Buenas Prácticas de Fabricación (5).

Durante el proceso de calificación de las áreas limpias el primer

estudio lo constituyó la comprobación de los caudales de aire

existentes en los diferentes locales, resultados que se muestran en la

Tabla 1.

Como se observa en esta Tabla, del total de locales existentes, 4 de

ellos no alcanzan los valores de caudal establecidos por el diseño,

siendo el transfer de entrada de personal al área de Producción de

DP el de mayor déficit con un 15%, lo cual equivale a 47 m3/h;

también se indican locales en los que la diferencia entre el caudal

medido y el de diseño resultó cero, presentándose ambos casos en

áreas en los que el total de aire de suministro excede al esperado.

Tanto en el caso del área de Producción de Tétano (con dos locales

con déficit de caudal de inyección), como el área

...

Descargar como (para miembros actualizados) txt (18 Kb)
Leer 9 páginas más »
Disponible sólo en Clubensayos.com