CAMARAS PARA VISION DE SOLDADURA

CAMARAS PARA VISION DE SOLDADURA

Al ofrecer una visión clara de las características más brillantes de la punta del soplete o del electrodo durante el proceso, se puede seguir viendo el baño de soldadura y el fondo más oscuro que lo rodea, las cámaras de visualización de soldadura pueden mejorar la calidad de la soldadura, reducir las tasas de defectos, mejorar la eficiencia de los trabajadores, y mejorar las condiciones de seguridad de los procesos de soldadura.

Al combinar una sofisticada tecnología de sensores con electrónica avanzada para proporcionar imágenes con alto rango dinámico y gran contraste, los sistemas de visión de Xiris de alto rango dinámico son perfectas para la supervisión de soldadura dentro de una amplia gama de aplicaciones, incluyendo soldaduras MIG, MAG, TIG, de plasma, láser y aún con electrodos recubiertos.

[pic 1]Cámara xvc-o para soldadura de arco expuesto.

El sistema XVC-O cuenta con un módulo de cámara con enfoque ajustable alojado en una resistente carcasa con clasificación IP54 capaz de operar medio ambientes agresivos bajo entornos exigentes de soldadura industrial. El paquete básico ofrece un sólido sistema completo, con opciones adicionales, tales como facilidad de enfriamiento por aire o líquidos, ventana con cortina de aire para deflexión de polvo y una variedad de montajes tanto para la consola como para la cámara.

La imagen se muestra en una pantalla que también es la interfaz Hombre-Máquina HMI bajo clasificación IP54. El software tiene  peculiares que incluyen la grabación y reproducción de imágenes.

Estas características superiores hacen que el sistema XVC-O sea la opción lógica para la asistencia remota en aplicaciones de soldadura por arco abierto.

SISTEMA DE SUPERVISIÓN DE SOLDADURA POR PUNTOS

[pic 2]Sistema de supervisión para diagnosticar y controlar la calidad de los puntos de soldadura.

Se basa en un sistema no destructivo, que registra las curvas de resistencia dinámica y de energía total aplicada durante el proceso de soldadura, y obtener en tiempo real un diagnóstico de punto bueno o punto malo para cada punto de soldadura realizado, comparando dichas curvas con unas curvas patrón obtenida durante el proceso de aprendizaje.

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