Cuando se llega al Límite de Vida Util (LVU) se debe realizar la recorrida general o puesta a cero horas de la unidad productiva.

2º parcial

Recorrido general:

1. Concepto y objetivos.

Cuando se llega al Límite de Vida Util (LVU) se debe realizar la recorrida general o puesta a cero horas de la unidad productiva.

La finalidad de la recorrida general es la restitución del rendimiento y calidad de producción para un nuevo LVU.

Formas de efectuar la recorrida general :

• Recorrida general total: Se efectúan los trabajos de restauración mecánico funcional al término de la vida útil para lo cual la unidad se para durante todo el tiempo que fuere necesario para completar las tareas.
• Recorrida general progresiva : Consiste en cumplimentar periódicamente y por cuotas los trabajos de la recorrida general. La unidad se saca de servicio tantas veces como cuotas de recorrida se impongan.
• Recorrida general continua: Consiste en cumplimentar con mayor periodicidad un mayor número de cuotas de trabajo de menor carga de horas hombre en que se divide la recorrida general.

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1. Indicar etapas y describir cada una.

Recorrida general

• Limpieza exterior de la unidad.
• Mejora las condiciones de trabajo y facilita las tareas.
• Mediante la utilización de vapor de agua, agentes solventes y detergentes, etc.
• Fuera del ámbito donde se realizará el trabajo.

Desarme de la unidad.

• Desmontaje de accesorios y de las piezas internas de la propia unidad.
• Requerido para comprobar el estado y condición de los elementos internos

Limpieza interior de piezas componentes de la unidad.

• Baños detergentes de alto poder desengrasante.
• Sopleteado con solventes.
• Sopleteado con abrasivos.
• Sopleteado con vapor de agua y jabon.

Inspección

• Determina que piezas deben ser reemplazadas, reparadas o reacondicionadas por estar fuera de las especificaciones técnicas

Se pueden detectar tres tipos de anormalidades:

• Estado y condición, general y particular.
• Desgaste de piezas
• Fisuras, deterioros y roturas.

Medios de detección:

• Examen visual directo
• Metrología: zondas, micrometros,etc.
• Equipos especiales: magnaflux, Zyglo, Rayos X, etc.

Preparación del material de reposición.

• Piezas de baja por:
• Desgaste
• Rotura
• Obsolescencia
• Stock del almacén de repuestos
• Repuestos reparados reacondicionados

Modificaciones.

• La oportunidad del desarme completo de la unidad se utiliza para realizar modificaciones para lograr un mejor rendimiento.

Armado de la unidad.

• Unidades aprobadas por el servicio de inspección.
• Montaje de unidades.
• Procedimientos de montaje según manual del fabricante e instrucciones de la Of. Ingeniería

Prueba de funcionamiento

• Funcionamiento confiable
• Rendimiento eficiente (performance)
• Continuidad operativa (resistencia operativa): se opera durante un periodo de tiempo la unidad recién recorrida para probar que su funcionamiento está exento de fallas.
• Certificar la performance garantida

Habilitación para el servicio.

• Capacidad de producción (performance)
• Eficiencia y continuidad operativa.

Recorrida parcial. Se puede realizar por lo siguiente:

• Límite de vida diferenciado. Partes del equipo tiene zonas bien diferenciadas en cuanto a importancia y magnitud de las solicitaciones con vida útil mas corta respecto del resto (Ej. La TG de aviación requiere una recorrida de 2500 hs de la zona caliente, en cambio el resto a los 5000 hs).
• Falla técnica o avería. Una falla importante aun lejos de la recorrida general requiere un reacondicionamiento de la parte afectada.

1. RCM

1. Concepto.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario, en el contexto operacional presente.

Un aspecto clave de la metodología RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo continúe cumpliendo su función de forma eficiente en el contexto operacional.

La definición de este concepto se refiere al valor del estándar de funcionamiento deseado, que debe ser igual, o se debe encontrar dentro de los límites del estándar de ejecución

asociado a su capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad inherente (de diseño).

• La capacidad inherente (de diseño) y la confiabilidad inherente (de diseño) limita las funciones de cada activo.
• El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar más allá de su nivel inherente (de diseño).
• El mantenimiento sólo puede lograr el funcionamiento de un activo cuando el estándar de ejecución esperado, de una determinada función el activo, está dentro de los límites de la capacidad de diseño o de la confiabilidad de diseño del mismo.

Desde este punto de vista, el RCM, no es más que una herramienta de gestión del mantenimiento, que permitirá maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la determinación de los requerimientos reales de mantenimiento.

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