EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

Soldadura

SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. Este análisis es relativamente sim ple, si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores:

1. Naturaleza del metal base.

2. Dimensiones de la sección a soldar.

3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.

4. En qué posición o posiciones se soldará.

5. Tipo de unión y f acilidad de fijación de la pieza.

6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la corrosión, gran

resistencia a la tracción, ductilidad, etc.

7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo INDURA, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo.

DEFECTOS DE SOLDADURA

MAL ASPECTO

Causas probables:

1. Conexiones defectuosas.

2. Recalentamiento.

3. Electrodo inadecuado.

4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.

Recomendaciones:

1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad de avance adecuados.

2. Evitar el recalentamiento.

3. Usar un vaivén uniforme.

4. Evitar usar corriente demasiado elevada

PENETRACION EXCESIVA

Causas probables:

1.Corriente muy elevada.

2. Posición inadecuada del electrodo.

Recomendaciones:

1. Disminuir la intensidad de la corriente.

2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel.

SALPICADURA EXCESIVA

Causas probables:

1. Corriente muy elevada.

2. Arco muy largo.

3. Soplo magnético excesivo.

Recomendaciones:

1. Disminuir la intensidad de la corriente.

2. Acortar el arco.

3. Ver lo indicado para “arco desviado o soplado”.

ARCO DESVIADO

Causas probables:

1. El campo magnético generado por la CC produce la desviación del arco (soplo magnético).

Recomendaciones:

1. Usar CA

2. Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo, manteniéndolo a un ángulo

apropiado.

3. Cambiar de lugar la grampa a tierra

4. Usar un banco de trabajo no magnético.

5. Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.

SOLDADURA POROSA

Causas probables:

1. Arco corto.

2. Corriente inadecuada.

3. Electrodo defectuoso.

Recomendaciones:

1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.

2. Usar corriente adecuada.

3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.

4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.

5. Mantener el arco más largo.

6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.

SOLDADURA AGRIETADA

Causas probables:

1. Electrodo inadecuado.

2. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y

las piezas que se unen.

3. Mala preparación.

4. Unión muy rígida.

Recomendaciones:

1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un procedimiento de soldadura adecuado.

2. Precalentar las piezas.

3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas.

4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.

5. Seleccionar un electrodo adecuado.

6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.

7. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.

COMBADURA

Causas probables:

1. Diseño inadecuado.

2. Contracción del metal de aporte.

3. Sujeción defectuosa de las piezas.

4. Preparación deficiente.

5. Recalentamiento en la unión.

Recomendaciones:

1. Corregir el diseño.

2. Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar.

3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance).

4. Evitar la separación excesiva entre piezas.

5. Fijar las piezas adecuadamente.

6. Usar un respaldo enfriador.

7. Adoptar una secuencia de trabajo.

8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.

SODADURA QUEBRADIZA

Causas probables:

1. Electrodo inadecuado.

2. Tratamiento térmico deficiente.

3. Soldadura endurecida al aire.

4. Enfriamiento brusco.

Recomendaciones:

1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico.

2. Calentar antes o después de soldar o en ambos casos.

3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter.

4. Asegurar un enfriamiento lento.

PENETRACION INCOMPLETA

Causas probables:

1. Velocidad excesiva.

2. Electrodo de Ø excesivo.

3. Corriente muy baja.

4. Preparación deficiente.

5. Electrodo de Ø pequeño.

Recomendaciones:

1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud necesaria para lograr buena penetración de raíz.

2. Velocidad adecuada.

3. Calcular correctamente la penetración del electrodo.

4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.

5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.

FUSION DEFICIENTE Y DITORCION (DEFORMACION)

Causas probables:

1. Calentamiento desigual o irregular.

2. Orden (secuencia) inadecuado de operación.

3. Contracción del metal de aporte.

Recomendaciones:

1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.

2. Conformar las piezas antes de soldarlas.

3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes de soldar.

4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme.

5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de trabajo.

SOCAVADO

Causas probables:

1. Manejo defectuoso del electrodo.

2. Selección inadecuada del tipo de electrodo.

3. Corriente muy elevada.

Recomendaciones:

1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.

2. Usar electrodo adecuado.

3. Evitar un vaivén exagerado.

4. Usar corriente moderada y soldar lentamente.

5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical

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