Fabricación de materiales metálicos

MANUFACTURAS DE MATERIALES METALICOS

Tarea de procesos de formación de materiales:

Objetivo: conocer las diferentes máquinas para obtener la formación de materiales metálicos.

1. Averiguar qué tipos de hornos hay para obtener materiales metálicos.

• Alto horno: Se utiliza para generar arrabio.
• Horno BOF: Se utiliza para la conversión de arrabio en acero.
• Hornos de calentamiento continuo: Genera un recocido para aminorar la dureza de la lámina fabricada.
• Horno de arco eléctrico: Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero

• Monofásico
• Trifásicos
• indirecto monofásico

• Hornos de resistencia: Se utilizan en fundiciones que trabajan con aleaciones ligeras

• Metálica
• No metálica

• Hornos de inducción: Mejorar los requerimientos de calidad de los aceros

• Alta frecuencia
• Baja frecuencia

• Hornos de crisol: Se utiliza para aleaciones no ferrosas
• Horno de cubilote: Es el más usado para la fundición de hierro colado.

1. Pequeño resumen de cómo se fabrica un tubo metálico sin costura.

• El primer tubo se fabricó en 1883, la tecnología de la fabricación de tubos, se ha modernizado en el transcurso de los años y se ha hecho más efectiva. El acero fundido, se vierte a la máquina de colada continua que permite fabricar bloques de sección cuadrada o circular. Después de su separación, marcada y enfriamiento, se procede al control final de calidad y los bloques continúan hacia el laminador de tubos. Los bloques de acero pierden la forma original en el laminador de tubos, la sección del bloque se reduce a una sección del tubo 160 veces menor, los bloques de acero se cortan según la longitud requerida, en unas cizallas hidráulicas o con una sierra circular, los tochos obtenidos de un metro aproximadamente tienen que ser calentados a la temperatura del laminado, después de calentados en un horno giratorio cambian su forma en el laminador perforador, convirtiéndose en una pieza moldeada circular. La pieza moldeada pasa por una barra madrino a través de un alargador y de un banco de empuje durante estos pasos aumenta su longitud original unas 20 veces aproximadamente, después de laminar el producto semi acabado es sometido a un segundo estiramiento en un tren estirador-reductor, allí se logra se logra la dimensión requerida de los tubos que alcanzan una longitud de hasta 90 metros.

Después de enfriado los tubos se cortan a la longitud necesaria, luego de ellos son llevados a un control de calidad. La mitad de los tubos fabricados son llevados a otros tratamientos en el tren estirador–reductor, los tubos laminados se estiran en caliente con una forja de acero. Luego se eliminan las impurezas superficiales y escamas de óxido mediante un baño de ácido clorhídrico (HCl), la capa base de fosfato y de jabón sirven para disminuir la resistencia del material durante el proceso de forjado-moldeado. El esfuerzo que se le aplica en este proceso genera que la red cristalina del material se deforme, haciendo que sean menos rígidos y más frágiles, para recuperar las propiedades mecánicas es necesario realizar el recocido en los hornos de calentamiento continuo. Luego de esto, se llevan los tubos a la última fase, el acabado, pasando por varias pruebas finales, el enderezamiento, los ensayos no destructivos eliminan tubos don defectos, el corte, el control visual, luego de superado el control de calidad estos son empacados y enviados al cliente.

...