INDICADORES DE PRESION Y SU CALIBRACIÓN

INDICADORES DE PRESION Y SU CALIBRACIÓN

Existen diferentes tipos de indicadores de presión, entre los mas comunes son los manometros, y los hay de diferentes tipos como son totalizadores, registradores, intregadores e indicadores.

La calibración de un instrumento de medicion garantiza un correcto funcionamiento dentro de las especificaciones del mismo.

Para esto, se refiere como calibración de un instrumento de medida a revisar y ajustar del instrumento su salida de modo que corresponda exactamente (o sea proporcional) a su entrada.

Hablando de un proceso en una industria es muy importante la calibración ya que para tener un buen o casi perfecto control de este es necesario confiar en la precisión de nuestros instrumentos de medición para dar un valor de una variable que desamos conocer derivada de una lectura tomada en una parte del proceso, en este caso presión.

Existen varias formas de calibrar un instrumento indicador de presion y con ellas varios equipos que se utilizan como referencia para calibrarlos como lo son “manometro de pruebas”, “probador de peso muerto”,”manometro de altura de liquido (tubo U)”.

Para calibrar un instrumento es necesario tener en cuenta varios conceptos:

Alcance: es el rango en el cual, tu instrumento puede darte mediciones confiables y precisas, es decir, la distancia del instrumento entre el punto minimo  y el punto máximo en que se logran mediciones confiables y precisas.

Sencibilidad: la sensibilidad de los aparatos de medida determina la mínima medida de una magnitud que se puede hacer con un determinado aparato. La sensibilidad de un aparato de medida está relacionada con la calidad de las medidas que se realicen con él.

Histeresis: un error de histéresis es la desviación de la señal de salida del sensor en un punto específico de la señal de entrada. Cuando se le aproxima al punto desde direcciones opuestas

A pesar de la importancia de la calibración en un instrumento de medición, no es el único punto a considerar para tener una medición correcta y precisa, ya que también se necestia leer correctamente el manometro, dentro de aquí entra un error muy común al leer el manometro que es el de la resolución.

La resolución es la diferencia de un incremento variado de la lectura que se ve y la que marca el manometro, variada por el angulo en que se toma la lectura del manometro, para esto es importante recordar que los manometros se leen perpendicularmente a la caratula.

La mayoría de los manometros estan conformados por una entrada de presión, un elemento sensible a la presión, un vinculo mecanico que trasmite la energía de la presión convirtiéndola en mecánica, accionando la aguja medidora, la caratula, carcasa y vidrio protector.

Para la correcta instalación de un manometro es necesario primero verificar la línea del cual toma la presión para asi cerrar las válvulas y no dejar pasar presión al manometro ya que al desmontarlo este podría salir disparado por la presión del proceso y provocar lesiones al operador y daños al equipo, una vez cerradas las válvulas se rotulan y se desmonta el manometro cuidadosamente ya que a pesar de que las válvulas estén cerradas aun existe una pequeña presión en el ducto, por lo que se purga antes, desenroscando un poco la tuerca del manometro, liberando la presión para después poder retirarlo.

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