Ingeniería de Manufactura
Enviado por pedroto • 9 de Octubre de 2013 • 2.521 Palabras (11 Páginas) • 392 Visitas
Ingeniería de Manufactura.
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes
mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de
tales procesos, su automatización, planificación y verificación.
La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y
esta relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la
producción
económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar
la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura
de un producto físico. Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de la
empresa determinada. el ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de producción
que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales están las
siguientes:
1) Planeación de los procesos
2) Solución de problemas y mejoramiento continuo.
3) Diseño para capacidad de manufactura.
La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura mas
adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto
determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe
desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento
disponible y la capacidad productiva de la fabrica.
Planeación tradicional de procesos.
Tradicionalmente, la planeación de procesos la lleva acabo ingenieros en
manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fabrica y son
capaces de leer dibujos de ingeniería con base en su conocimiento, capacidad y
experiencia . Desarrollan los pasos de procesamiento que se requieren en la
secuencia más lógica para hacer cada parte. A continuación se mencionan algunos
detalles y decisiones requeridas en la planeación de procesos.
Procesos y secuencias.
Selección del equipo
Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de
maquinado.
Métodos.
Estándares de trabajo
Estimación de los costos de producción.
Estimación de materiales
Distribución de planta y diseño de instalaciones.
PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES.
Los procesos necesarios para manufactura una parte especifica se determinan en
gran parte por el material con que se fabrica la parte. El diseñador del producto
selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una vez
seleccionado el material , la elección de los procesos posibles se delimita
considerablemente. En este análisis de los materiales para ingeniería
proporcionamos guías para el procesamiento de cuatro grupos de materiales.
Metales
Cerámicos
Polímeros
y Materiales compuestos.
Una típica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en:
1.- materia prima inicial.
2.- procesos básicos
3.- procesos secundarios
4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades
5.- operaciones de acabado.
un proceso básico establece la geometría inicial de la parte. entre ellos están el
colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metalicas. En la mayoría de los
casos, la geometría inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios. estas
operaciones transforman la forma básica en la geometría final. hay una correlación entre los
procesos secundarios que pueden usarse y el proceso básico que proporciona la forma
inicial. La selección de ciertos procesos básicos reduce la necesidad de procesos secundarios
gracias a que con el modelo se obtienen características
geométricas detallada de
dimensiones precisas.
Después de operaciones de formado , por lo general se hacen operaciones para
mejorar las propiedades incluyen el tratamiento térmico en componentes metálicos y
cristalería. En muchos casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de
propiedades en su secuencia de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas
de la secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de
trabajo(o ensamble) Entre estos procesos están la electrodeposicion y la pintura.
DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA.
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a
ELI WHITNEY con su maquina despepitadora de algodón sus principios de fabricación
intercambiables o su maquina fresadora sucesos todos ellos por los años de 1880
también en esa época aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la
guerra civil en los Estados Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de
procesos de manufactura de aquel país.
El origen de la experimentación y análisis en los procesos de manufactura se
acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo después de Whitney
publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales aportando una
base científica para hacerlo.
El contemporáneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas lograron
nuevos avances en las técnicas de fabricación, estudios que ha n llegado ha
aprovecharse en la industria.
El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos levas,
electricidad, electrónica y las Computadoras hoy día permiten al hombre la producción
de las maquinas.
PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES.
De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado actual de la
fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro
ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos de la disciplina podrían
agruparse en las siguientes áreas temáticas:
Procesos de conformación sin eliminación de material
Por fundición
Por deformación
Procesos de conformación con eliminación de material
Por arranque de material en forma de viruta
Por abrasión
Por otros procedimientos
Procesos de conformado de
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