Perforacion De Pozos

Método del perforador: Este consiste en hacer circular y sacar los fluidos de perforación del pozo, sin importar si este se controla o no. Es sencillo y directo, pero puede causar presiones más elevadas en el revestidor comparado con otras técnicas. Pero es una medida de emergencia cuando las condiciones técnicas y humanas no permiten controlar el pozo de la manera convencional.

En este método se comienza a circular el lodo en el pozo empleando el estrangulador para mantener la presión de cierre. Se cierra el Pozo, se registran las presiones de Cierre tanto en Tubería como en el Revestidor, se hace circular para sacar el fluido que provino del pozo, se cierra el pozo por segunda vez. Seguidamente se aumenta la densidad del lodo y se hace circular el pozo con el nuevo fluido mas pesado para recuperar la presión hidrostática.

Método del ingeniero: Es también conocido como el método de Pesar y Esperar. Acá se realiza una sola circulación, con un fluido de perforación de mayor peso del que esta en el hoyo, el cual se bombea por superficie hasta que este retorne, manteniendo constante la presión.

Primeramente se ha de cerrar el pozo, para luego calcular el peso del fluido de control. De igual forma se han de calcular los siguientes parámetros:

- Presión inicial de circulación.

- Presión final de circulación.

- Numero de emboladas y tiempo de circulación desde la superficie hasta la mecha.

Teniendo esta data, se grafica o tabula para llevar un control del bombeo del fluido pesado de circulación manteniendo la presión adecuada.

Cierre de pozos duro: Es un procedimiento en el cual el pozo se cierra mediante el impide reventón de ariete de tubería luego de apagar las bombas y abrir el HCR. En este caso se perfora con el estrangulador cerrado. Ofrece la ventaja de que el influjo es mínimo mientras se efectúa el procedimiento de cierre, pero no se tiene certeza de la posibilidad de fracturar la formación. Por esta razón su utilización se limita a hoyos entubados (reacondicionamiento y pozos en producción) o perforando el hoyo de producción después de haber cementado el revestidor intermedio, si se tiene una buena integridad de formación. Tienen la desventaja de generar un mayor choque hidráulico sobre la formación y se debe garantizar que la tubería de perforación este frente al impide reventón de arietes que se va a cerrar.

Algunas de las ventajas de utilizar este método son:

Menor influjo que en el cierre suave.

Menor choque hidráulico que en el cierre duro.

No importa la posición de la tubería de perforación porque el impide reventones anular se adapta a cualquier diámetro.

Entre las desventajas se encuentran:

Mayor choque hidráulico que el cierre suave y mayor influjo que en cierre duro.

Cierre duro (choque cerrado).

1. Instalar la válvula de seguridad en posición abierta, luego cerrarla.

2. Abrir la válvula de la línea de choque mediante el control remoto hidráulico.

3. Cerrar el preventor de reventones designado.

4. Notificar a la compañía operadora.

5. Instalar el Kelly o el Top Drive.

6. Registrar la siguiente información: Presión de cierre en el Drill Pipe.

Presión de cierre en el casing. Ganancia de fluido.

Cierre blando: En este tipo de cierre se abre la HCR y se cierra el conjunto de preventoras, pero a diferencia del cierre duro el estrangulador permanece abierto.

Cierre blando (choque abierto).

1. Instalar la válvula de seguridad en posición abierta, luego cerrarla.

2. Abrir la válvula de la línea de choque mediante el control remoto hidráulico.

3. Cerrar el preventor de reventones designado.

4. Cerrar el estrangulador mientras se observa la presión de tubería de revestimiento para asegurar que no exceda los límites de presión de estallido de casing o fractura de la formación.

5. Registrar la siguiente información: Presión de cierre en el drill pipe. Presión de cierre en el casing. Ganancia de fluido.

En cualquiera de los casos anteriores se deberá aplicar un método de control de pozos que mejor se ajuste a las condiciones operativas y de seguridad.

Tanque de viaje: Es un dispositivo de seguridad usado para indicar o registrar el nivel de lodo dentro del anular del hoyo que se está perforando. Éste es un medio efectivo para detectar y prevenir arremetidas y futuros reventones durante los viajes de tubería.

Los tanques de viaje utilizan sensores para indicar el nivel del fluido en el tanque.

Algunos usan un sistema constituido por un flotador y una polea, otros trabajan con sensores electrónicos para monitorear los niveles.

La capacidad máxima de estos tanques es de 200 barriles.

Los tanques de viaje cumplen las siguientes funciones:

• Mantener el hoyo lleno de lodo.

• Suministrar una indicación permanente del movimiento de los fluidos en el espacio

anular.

• Permitir el registro de la cantidad de lodo que se requiere para llenar el hoyo.

Existen dos tipos de tanques de viaje:

1. Tanque de Viaje llenado por gravedad.

2. Tanque de Viaje llenado por bombeo.

Tanque de viaje llenado por gravedad.

Tanque de viaje llenado por bombeo.

Desviador de flujo (Diverter): Se emplea como medio de control del pozo, antes de cementar la tubería de revestimiento superficial e instalar el conjunto inicial de preventores, con el fin de poder manejar los posibles flujos de formaciones muy someras, derivándolas a sitios alejados del equipo y del personal. Los desviadores no han sido diseñados para cerrar el pozo ni detener el flujo sino más bien para permitir la desviación del flujo hacia una distancia segura y controlada.

Uno de los mejores diseños del sistema de desviador de flujo, es que en el momento de cerrar el desviador de flujo automáticamente debe de abrirse la válvula (s) en su parte inferior. Se recomienda que las salidas laterales del desviador sean de un diámetro interior mínimo de 10” en equipo terrestre, y de 12” en equipo marinos. Una válvula de 10” tiene un área de flujo de 78.54 pg2, que es el equivalente a dos válvulas de diámetro interior aproximadamente de 7”, las cuales se pueden ocupar en caso de no tener una de 10”. Cuando se instale un sistema de desviador de flujo, se recomienda lo siguiente:

• Adiestrar al personal para su operación.

• Para garantizar el funcionamiento correcto del sistema, se debe de

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