Procesos De Fabricación De Los Filtros En Ceramica

 PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LOS FILTROS EN CERÁMICA:

Los diferentes tipos de filtros que actualmente se utilizan en fundición tiene procesos de fabricación completamente diferentes. Como ocurre en la producción de materiales sintéticos la cerámica plástica se presiona en una matriz para ser extruida y obtener una preforma del filtro. Las preformas se cortan a las dimensiones especificadas y se llevan a un horno para calentarlas a una temperatura aproximada de 1300 °C. Los filtros celulares extruidos se caracterizan por una estabilidad dimensional alta y por tener una gran sección filtrante.

El método de fabricación de los filtros en espumas cerámica es completamente diferente a la de los filtros celulares. Los filtros en espuma cerámica se fabrican a partir de un esqueleto hecho en un material sintético, para lo cual cortan varias capas de material cerámico con las dimensiones establecidas del filtro hasta obtener una especie de esponja sintética. Estas esponjas se introducen en una mezcla de arcilla refractaria y luego se llevan a una centrifugadora para quitar el exceso de arcilla o simplemente se limpian sacudiéndolas. Una vez limpias, las esponjas se llevan a un horno en donde el esqueleto sintético se quema y la cerámica se endurece. Estos filtros, a razón a su estructura porosa, pueden tener pequeñas fluctuaciones en la colada que pueden originar variaciones en el área filtrante difíciles de precisar. La ventaja que tienen estos filtro en espuma cerámica reside en el proceso de fabricación, porque no hay limitaciones en las formas ni en las dimensiones que se quiere obtener. Se pueden obtener grandes dimensiones de hasta 1m2 sin ningún problema, lo cual permite utilizarlos como pared de separación en los hornos de calentamiento en la fusión de aluminio.

El material de fabricación de los filtros de espuma cerámica varía según la naturaleza de la aleación que se cuela. En el caso de aleaciones de aluminio el material cerámico utilizado es a base de óxido de aluminio o a base de grafito. Esta cerámica es estable hasta los 1000 °C. Para la colada de fundiciones, los filtros se hacen a partir de carburo de silicio, que trabaja adecuadamente en un rango de temperatura comprendido entre 1450 y 1500°C, para la colada de aceros se usa el óxido de zirconio, que resiste temperaturas hasta de 1700°C.

La estabilidad dimensional y mecánica de estos filtros no es tan alta como la de los otros tipos, por eso requieren de una mayor superficie de apoyo en el sistema de llenado. Los filtros con huecos redondos se producen por presión. Los espesores se establecen por las presiones que se aplican. Como las presiones son elevadas, estos filtros se caracterizan por una gran precisión y por ser muy estables; por consiguiente, no se presentan variaciones en las secciones filtrantes durante la colada.

La masa necesaria para fabricar los filtros se puede solidificar con exceso de agua (proceso húmedo), o con baja humedad (proceso seco) en una matriz a alta presión. Una vez solidificados los filtros se secan y se llevan a un horno. Como sucede en los

filtros en espuma cerámica, el apoyo del filtro en el sistema de colada es más pequeño

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