Sobre Anodizado

En muchos ambientes naturales el aluminio y sus aleaciones muestran una excelente resistencia a la corrosión atmosférica, con penetraciones medias de la corrosión inferiores a 1 μm/año [1], propias del estado pasivo. Este insignificante ataque es suficiente, sin embargo, para deteriorar significativamente el aspecto, propiedad muy apreciada en las aplicaciones

arquitectónicas, las más difundidas de estos materiales. Para preservar el aspecto se recurre bien al lacado, o al anodizado y sellado de las aleaciones de aluminio. En esta comunicación sólo se considerará las posibilidades de los recubrimientos anódicos. Las capas anódicas retienen mucha menos suciedad que el aluminio desnudo, y su gran dureza en comparación con éste facilita las

operaciones de limpieza [2], lo que unido a sus propiedades decorativas, basadas en su carácter poroso y enormemente potenciadas por las operaciones de coloración y sellado, explica su rápida difusión industrial desde su implantación, hace más de 70 años.

La aceptación industrial del aluminio anodizado con destino a la arquitectura se basa, casi exclusivamente, en la exigencia de un espesor mínimo, que crece con la agresividad ambiental [3] y de un grado de sellado, comprobable en linea de producción mediante simplicísimos ensayos de control de calidad, recogidos en la normativa de la mayoría de los países [4].

No existen ensayos cortos de laboratorio que permitan predecir el comportamiento de los anodizados a largo plazo en los ambientes naturales, pues no está demostrada su correlación con el comportamiento en servicio. Es necesario recurrir a exposiciones muy prolongadas, en ambientes más o menos corrosivos, para conseguir resultados significativos. Esto explica que no

abunden los datos de muy larga duración en la bibliografía especializada. Existen referencias que resaltan la conservación de una apariencia aceptable en paneles de aluminio expuestos 40-50 años en atmósferas urbanas del Reino Unido, e indicaciones cuantitativas en ensayos de 10 años, relativas a pérdidas de espesor de 0,4-0,6 μm/año en atmósferas marinas,

que ascienden a valores preocupantes de 0,7-0,9 μm/año en ambientes industriales. A resultados mucho más satisfactorios se llega en atmósferas de agresividades bajas o moderadas de Nueva Zelanda, con penetraciones comprendidas entre 0 y 0,15 μm/año en ensayos de 12 años de duración, prácticamente coincidentes con las estimadas en la atmósfera de Madrid

para periodos de 17 y 20 años. Otros autores destacan que la corrosión, cuando se produce, es localizada, en forma de picaduras, con una acusadísima incidencia del espesor de anodizado en el periodo inicial de inducción, en la frecuencia de las picaduras, o en el tiempo para llegar a un grado predeterminado de deterioro. En atmósferas fuertemente industriales sólo se puede garantizar la conservación de la apariencia durante 10 o más

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