Actividad 1 Mantenimiento Industrial

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

• Materia Prima

• Personas (Mano de Obra)

• Maquinaria

• Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para encontrar causas más específicas del problema.

Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas.

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

Concepto Frecuencia

A. Paralización del trabajo por avería de la maquina A. 3.7

B. Paralización del trabajo por avería de la maquina B. 52.2

C. Paralización del trabajo por avería de la maquina C. 8.7

D. Paralización del trabajo por avería de la maquina D. 9.1

E. Reclamaciones de clientes. 1.8

F. Lotes Sobrantes. 6.7

G. Papel inutilizado durante los procesos. 87.6

H. Inspecciones suplementarias. 7.0

I. Coste excesivo del material. 4.2

J. Costes elevados de verificación. 0.7

Concepto Frecuencia Frecuencia acumulada % de frecuencia acumulada

G. Papel inutilizado durante los procesos 87,6 87,6 48,21%

B. Paralización del trabajo por avería de la máquina. 52,2 139,8 76,94%

D. Paralización del trabajo por avería de la maquina 9,1 148,9 81,95%

C. Paralización del trabajo por avería de la máquina. 8,7 157,6 86,74%

H. Inspecciones suplementarias 7 164,6 90,59%

F. Lotes

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