Administracion

Unidad 7

Mantenimiento predictivo

En 1947 el doctor demin congel fue contratado por el consejo supremo de las fuerzas aliadas para levantar el censo de Japón en 1951 quien ya había hecho un buen trabajo estadístico en la industria de los estados unidos durante casi 3 años Demin se dio a conocer en Japón desarrollando una labor en la estadística de mucho interés para la unión de científicos e ingenieros japoneses cuyo director le pidió en 1950 que les diera algunas conferencias sobre control estadístico a la industria.

El acepto poniendo como condición que su acción que fuera esta enseñanza preferentemente suministrada a los altos directivos de la industria a fin de evitar que sucediera lo que en Estados Unidos que por falta de apoyo de la alta elección se perdió el uso adecuado de la estadística en el trabajo.

Inicios de los círculos de calidad

Las conferencias de Demin en Japón sobre el control estadístico de la calidad y Juran en 1954 sobre calidad recomendaba que esta no debía medirse al terminar el producto como se hacía mundialmente sino que debía ser incorporado dentro del propio proceso productivo y se desarrollaban en el mantenimiento productivo estadounidense y además establecer el empleo de los grupos de trabajo con todos ellos

Con ello apunta la.

1) El uso de la estadística

2) Una nueva forma de encontrar la calidad

3) La necesidad de mejorar la administración con énfasis en la atención al cliente

Nishikaw

Posiblemente esta serie de elemento haya insipirado a Nishikaw para desarrollar su círculo social y en 1955 Nishikaw inicio sus estudios sobre calidad en Japón al desarrollar la idea e implementar el control de calidad en toda la empresa su objetivo general indicaba la necesidad de la participación de todo el personal desde el director general hasta el último hombre incluyendo a los proveedores

Circulo de calidad

Los círculos de calidad son grupos integrados por 5 o 10 personas voluntarias apoyadas por la alta dirección para que dentro del respeto a las relaciones humanas contribuyeran al desarrollo de la empresa a estos grupos se les enseña el uso del diagrama de pared el de causa y efecto

Causa efecto

Cuando observamos que cualquier elemento o situación que deseamos corregir estamos analizando un efecto ocasionado por varias causas y es necesario analizar cada una de estas para tener una idea muy exacta de lo que produjo dicho efecto. Mucho se ha mencionado que toda causa produce un efecto. Pero en realidad un efecto es el resultado de varias causas a este diagrama se le llama diagrama Hishikawa (causa efecto o espina de pescado) ya que la gráfica en conjunto asemeja a un esqueleto de pescado y cada espina puede significar una o más causas. Esta nos ayuda a conocer las causas que ocurren en la aparición de algún efecto que nos interesa analizar.

mano de obra maquinas

producción aparatos de prueba

mantenimiento herramientas efecto:

contratistas transporte 28% de fallas mayor permitido

En las maquinas e instalaciones

mala calidad despacho de materiales de la planta

obsoletos rutinas de mantenimiento

carencias de inspección

materiales métodos

en la figura 4.1 se supone que se dese investigar la causa de la gran cantidades de fallas que presenta este año nuestra estadística de fallas. Durante la sesión los asistentes que probablemente las causas básicas que intervienen son las 4 mostradas personas materiales, máquinas y métodos las cuales fueron suficientes para seguir profundizando en el tema y dar como producto el conocimiento de las causas menores agrupadas en sus respectivas ramas.

Si analizamos por ejemplo la causa mano de obra la idea tratara sobre esta rama pudiendo darnos causa la falta de entrenamiento de nuestros técnicos la falta de comunicación del contratista la de motivación de algún personal de producción.

Principio de Wilfredo Pared

Sociólogo y economista italiano que introdujo el nardo analítico a la economía política.

Pareto descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene una tendencia bien definida ya que aproximadamente el 20% de las causas originan el 80% del efecto y el 80% de las causas restantes son responsables del 20% del resto del efecto, este fenómeno se repite con una aproximación aceptable lo que permite aplicarlo diariamente a fines prácticos

Vitales 20% 80%

Triviales

80% 20%

Se debe mencionar que a las causas responsables del 80% del efecto se les llama causas vitales y a las restantes se les denomina causas triviales sin embargo existe una frontera de ambas una pequeña zona de causas que sin ser vitales no se les puede tomas como triviales por lo que se les llama causa de transición o causas importantes

2) haciendo

3) asignar al efecto completo el valor del 100% y determinar el porcentaje relativo de contribución a la causa haciéndose con valores individuales

4) ordenar las causas de mayor o menor con base en su contribución y llenar la tabla de datos

5) elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema

6) identificar las causas vitales, analizar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma cuidadosa y específica

7) identificar las causas importantes o de transición y tomar acciones globales

8) identificar las causas triviales y posponer su solución para cuando haya oportunidad de realizarlas

Se originan a problemas breves y que el operario al darse cuenta lo resuelve de inmediato volviéndose al funcionamiento adecuado de la maquina aunque al parecer esto no tiene mucha importancia su frecuencia puede producir perdidas muy significativas en el TTM para alcanzar la meta cero en vacío por equipo se toman las siguientes acciones.

1. Observación cuidadosa de los equipos que presentan esta propensión hasta que se repita el problema a fin de analizarlo y corregirlo.

2. Corregir defectos leves (suciedad, pequeñas abolladuras, tornillos o remaches flojos, etc.)

3. Determinar y asegurar las condiciones óptimas de operación.

Perdida por velocidad reducida

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