Auomatizacion

3.2FUNCIONES AVANZADAS DE AUTOMATIZACIÓN

Además de ejecutar los programas de trabajo círculo, un sistema automatizado puede ser capaz de ejecutar funciones avanzadas que no son específicos de una unidad de trabajo en particular. En general, las funciones se refieren a la mejora. Del rendimiento y la seguridad de los equipos. Las funciones avanzadas de automatización son los siguientes:

1.- control de seguridad

2.- mantenimiento y reparación

3.- detección de errores y recuperación

Funciones avanzadas de automatización son posibles gracias a subrutinas especiales incluidas en el programa de instrucción. En algunos casos, las funciones de proporcionar información solamente y no implican ninguna acción física por el sistema de control. Un ejemplo de este caso incluye la presentación de informes una lista de tareas de mantenimiento preventivo que se han logrado. Todas las medidas adoptadas sobre la base de este reporte son decididas por los operadores humanos y gestores del sistema y no por el propio sistema.

3.3 Monitoreo de la Seguridad

Una de las razones importantes para automatizar una operación de fabricación es eliminar los trabajadores de un entorno de trabajo peligroso. Un sistema automatizado está instalado a menudo para realizar una operación potencialmente peligrosa que de otro modo se lleva a cabo manualmente por trabajadores humanos. Incluso en el sistema automatizado, los trabajadores siguen siendo necesarios para el mantenimiento del sistema, a intervalos periódicos, si no a tiempo completo. Por consiguiente, es importante que los

Figura 3.2 Elementos de un sistema de automatización.

3.1.1 Power to accomplish the automated process

Un sistema automatizado se utiliza para operar un proceso, y la energía necesaria para impulsar el proceso y el control. La fuente de alimentación principal en el sistema automatizado es la electricidad. La energía eléctrica tiene muchas ventajas en automatizado así como los procesos no automatizados:

• La energía eléctrica es ampliamente a un costo moderado. Es una parte importante de nuestra infraestructura industrial.

• La energía eléctrica puede convertirse fácilmente en formas alternativas de energía: mecánica, térmica, luminosa, acústica, hidráulicos y neumáticos.

• La potencia eléctrica a niveles bajos puede ser utilizado para llevar a cabo funciones tales como la transmisión de señales, procesamiento de la información, y almacenamiento de datos y la comunicación.

• La energía eléctrica puede ser almacenada en baterías de larga duración para su uso en lugares donde una ExternalSource de energía eléctrica no está convenientemente disponible.

Las fuentes alternativas de energía son los combustibles fósiles, la energía solar, el agua y el viento. Sin embargo, su uso exclusivo es rara en el sistema automatizado. En muchos casos, cuando las fuentes de alimentación alternativas se utilizan para conducir el proceso en sí mismo, la energía eléctrica utilizada para los controles que automatizan la operación. Por ejemplo, en el tratamiento de colada o de calor, el horno se puede calentar por los combustibles fósiles, pero el sistema de control para regular la temperatura y el tiempo de ciclo es eléctrica.En otros casos, la energía de estas alternativas se soursescoverted a la energía eléctrica para operar el proceso y su automatización. Cuando se usa energía solar como fuente de energía para un sistema automatizado, en general se convierte de esta manera.

La energía para el proceso. En la producción, el proceso se refiere a la operación de fabricación que se realiza en una unidad de trabajo.En la tabla 3.1, una lista de los procesos de fabricación común se compila junto con el formulario de energía requerida y la acción resultante en la unidad de trabajo. La mayor parte de la energía en las plantas de fabricación es consumida por este tipo de operación. "La forma de alimentación" se indica en la columna central de la tabla se refiere a la energía que se aplica directamente al proceso. Como se indica anteriormente, la fuente de alimentación para cada operación se suelen convertir de electricidad. Además de conducir el proceso de fabricación en sí de alimentación es también necesario para las funciones de manipulación siguientes materiales:

Tabla 3.1 procesos de fabricación comunes y sus requerimientos de energía

Y orientación para el proceso a realizar, y se requiere energía para este transporte y función de colocación. A la conclusióndel proceso, la unidad de trabajo de manera similar debe ser eliminado. Si el proceso se opera manualmente o semiautomatizado, entonces el poder humano puede ser usado para colocar y localizar la unidad de trabajo.

• El transporte de materiales entre la suma operation.in para carga y descarga en una determinada operación, las unidades de trabajo debe ser transportado de operación, se requiere alimentación adicional para la automatización. consideramos las tecnologías de manejo de materiales relacionados con esta función de transporte en el capítulo 10.

Alimentación para la automatización.Por encima y más allá de los requisitos básicos de potencia para la operación de fabricación, se requiere alimentación adicional para la automatización. La energía adicional se utiliza para las funciones siguientes:

• Controlador de la unidad. Modernos controladores industriales se basan en los equipos digitales, que requieren energía eléctrica para leer el programa de instrucciones, hacer los cálculos de control, y ejecutar las instrucciones mediante la transmisión de los comandos apropiados para los dispositivos de accionamiento.

• Potencia para accionar las señales de control. Los comandos enviados por la unidad de control se llevan a cabo por medio de dispositivos electromecánicos, tales como interruptores y motores, llamados actuadores (sección 5,2). Los comandos se transmiten generalmente por medio de señales de control de bajo voltaje. Para llevar a cabo los comandos, los accionadores requieren más potencia,

Detección de errores: Como el termino lo indica, detección y recuperación de errores consiste en dos pasos: (1) detección de errores y (2) la recuperación del error. La etapa de detección de errores utiliza los sistemas disponibles del sistema automatizado de sensores para determinar cuando una desviación o mal función ha ocurrido, interpretar correctamente la señal del sensor (es), y clasificar el error. El diseño del subsistema de detección de errores debe comenzar con una clasificación de los posibles errores que pueden ocurrir durante la operación del sistema. Los

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