CASCO DE SEGURIDAD Y PASTILLA DE CORTE PARA MAQUINADO

1. CASCO DE SEGURIDAD

El casco es un elemento de seguridad ligado a la evolución tecnológica y social humana, las técnicas de protección para la cabeza tienen inicio en la edad de piedra donde se usaban diferentes elementos básicamente otorgados por el medio ambiente para proteger de aspectos como el sol, la lluvia y ataques de animales y de la naturaleza. Luego con la civilización llego la guerra y con ella la necesidad de proteger la cabeza lo cual hizo obligatorio el uso del casco como método de preservación para la integridad física del soldado. Con el tiempo el uso del casco se le dieron muchas otras aplicaciones como lo son por ejemplo el manejo de vehículos, deportes extremos y seguridad industrial. Para el caso del casco de seguridad industrial su aplicación inicia gracias al profesor Peter Drucker quien fue el primer civil en desarrollar la protección dura para la cabeza mientras trabajaba en el instituto de Seguros en Bohemia en el área de accidentes de los trabajadores para el año de 1912. El E.D. Bullar Company, fue el primer fabricante de cascos de E.E.U.U los cuales eran hechos de cuero y acero. En 1938 el aluminio sustituye el acero (menos para los trabajadores que tratan con electricidad), en 1940 la fibra de vidrio se convierte en el material de elección y en la actualidad los cascos de seguridad son hechos preferiblemente de polietileno de alta densidad (HDPE) [1].

Según la norma técnica colombiana NTC-1523 del Icontec el casco de seguridad se define como “un elemento de protección humana, o de parte de ella, contra impactos, partículas volantes, riesgos eléctricos, salpicadura de sustancias químicas peligrosas, sustancias ígneas, calor radiante y efectos de las llamas” [2]. El ANSI (American National Standards Institute) específicamente con la Norma ANSI Z89. Es el encargado de establecer las recomendaciones técnicas para la construcción de los cascos de seguridad, las cuales usan los diferentes fabricantes como guía de requisitos para la creación de sus productos ya que los cascos comprados a partir  del 5 de julio de 1994 deben cumplir esta norma [3]. En Colombia el estatuto de seguridad industrial mediante el artículo 177 obliga a los patronos a implementar el casco para las situaciones de trabajo en minas, canteras, construcciones, y en general a los trabajadores expuestos a golpes en la cabeza al igual que da las especificaciones técnicas de requerimiento como resistencia y permeabilidad [4].

Los principales elementos del casco son el casquete que es el que cubre el cráneo y le da su conformación general, el ala parte inferior del casco y rodea el casquete, la visera que es el saliente en la parte frontal del casco por encima de los ojos (en algunos casos reemplaza el ala), y el arnés que a su vez está compuesto por la banda de suspensión y la banda de contorno, elementos encargados de sujetar el casco a la cabeza [2].

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Figura 1. Partes del casco de seguridad [2].

La acción protectora del casco puede describirse en términos físicos como  una descomposición de fuerzas cuando el casquete es impactado distribuye la fuerza en una superficie amplia, disminuyendo así el golpe en la cabeza el arnés cumple la función de suspensión que por un lado separa el casquete de la cabeza y por otro logra que el impacto dure un lapso de tiempo más largo. Básicamente el casco de protección hace que la aceleración que un objeto le imprime a la cabeza sea menor ya que el impacto se distribuye en el espacio y el tiempo [5].  Los materiales usados para la fabricación deben garantizar que sus características no experimenten alteraciones considerables por el paso del tiempo y condiciones de uso. Los casquetes se deben fabricar con materiales de alta resistencia dieléctrica y baja dispersión eléctrica, además deben ser resistentes al fuego. El casquete, el ala y la visera deben ser fabricados en una sola pieza sin juntas ni costuras y solo debe tener agujeros específicos para la inclusión de accesorios. Para sus condiciones de uso los cascos deben resistir la aplicación de 20 000 V, Fuerzas de impacto de hasta 4 442,8 N, no serán penetrados a una profundidad mayor de 9,52 mm, la deformación lateral no exedra los 40 mm y resistencia a temperaturas desde -20 hasta 60 grados Celsius, entre otros [5].

1. PASTILLA DE CORTE PARA MECANIZADO

Es una herramienta de corte, este elemento es utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al Haber una elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta [7].

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero), y herramienta con plaquetas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (como acero al carbono). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta. Las plaquetas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la plaqueta por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaqueta sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas siempre afilado.

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