Conocimientos Adquiridos En El Transcurso De La Materia Y Observaciones En La Maquiladora DELPHI (alambrados Y Circuitos Electrónicos S.A. De C.V.)

En el tercer semestre de la carrera de Ing. En sistemas de calidad se nos impartió la materia de herramientas para la calidad II asesorada por el profesor Rubén quien nos da los temas que se iban a ver en cada sesión para que los investigáramos y participáramos en clases de lo que entendemos de ellos. También nos dijo que nos iba a evaluar con la participación de quien acudiera a la maquiladora DELPHI la cual nos podría servir mucho para entender los temas que vimos.

El día 21 de enero del 2015 se llevo a cabo la visita a DELPHI en la cual el profesor nos enseñaba cada área de almacenamiento que están divididos en niveles y nos decía para que servían, al principio nos dieron el pro tocólogo de seguridad, donde hay muchas cámaras de seguridad, también nos dijo que había un almacén de mejora continua, donde los escáner se descargan de manera digital en una terminal llamada SMART.

Se cuentan con cincuenta cuatro maquinas donde se cortan seiscientos cincuenta mil piezas de cable, seis mil cogidos de cables diferentes, cuatro minutos de ceram en una maquina, cada cambio se maneja en segundos y minutos y todo esto es en un SMART, a través de SMART se realiza todo el trabajo en cuatro minutos antes era en veinticinco minutos, todo se maneja en tiempos iguales y todo se registra para el nivel de calidad, se cuenta con tarjetas para cada máquina con números, tienen que estar conectados a manufactura, almacén, y corte.

También nos hablo del POKAYOKE que es el que lee el número de barras y códigos para saber si hay alguna queja del cliente.

En el plano de producto todo se identifica con tarjetas, códigos, el material tiene que tener identificación, en caso de una reparación hay un tablero para reparar con cinta roja, se identifica las herramientas en el pokayoke ya que cada componente tiene una razón. Todo lo que salga mal se registra para tener un historial de prueba final de la línea de la salida.

En el tablero de dimensión todo se escanea para que el material baya en la caja correcta, EP5 sistema a prueba de error.

Algo muy cierto que nos dijo el profesor que me quedo muy presente es que si algo no se mide no se mejora y si se mide se mejora.

En DELPHI tienen un sistema de reporte donde todo se puede consultar por graficas donde se realizan los cinco porque, donde hay un historial de calidad. En los cinco porque se basan en realizar tres preguntas de por qué paso el error, se realizan acciones correctivas.

Los proveedores tienen estándares de producción, donde miden en horas, ya que todo lo que hagan se mide para que haya una mejora a la solución de problemas y prevenir lo que salga mal.

Si bien recuerdo el profesor en clases nos hablo de la MANUFACTURA ESBELTA, que son varias herramientas que le ayudara a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicios o procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminándolo que no se requiere. El desperdicio y mejorar las operaciones basándose siempre en el respeto al trabajo. La manufactura esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús, del sistema de producción Toyota William Edward Deming Taichí Ohno Shigeo Shingo Eijv Toyoda entre algunas.

Otro de los temas impartidos por el profesor fue el POKAYOKE que son aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza. Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de torque. Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado ANDON: un típico método de control visual que les permite a los Team Leaders controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidad o no. Consecuentemente, el Team Leader observará el problema y definirá las acciones de mejora inmediatas a seguir.

El sistema PULL, dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.

El FLUJO CONTINUO implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción.

El TAKT TIME es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las líneas de producción.

Como también nos hablo del KAIZEN significa medir las mejoras en los procedimientos de trabajo y los equipamientos, basándose en la filosofía Toyota de “mejora continua”. El principal objetivo es eliminar el MUDA (todo aquello que no agrega valor al producto) y que sólo aumentan los costos de producción. Ejemplos: MUDA de sobre producción, de espera, de inventario, de procesos, etc. Las instancias de MUDA son eliminadas de a una por los trabajadores para lograr el mínimo costo, incrementando la eficiencia de los procesos. Las actividades de KAIZEN enfatizan las operaciones de trabajo manual que las efectuadas por equipos. Además, KAIZEN no es una actividad realizada por especialistas, sino que puede ser (debe ser) realizada

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