Consideraciones Fundamentales Del Mantenimiento

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES

1. Mantenimiento Industrial

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Así, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción. El costo total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción).

Historia y Evolución del Mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.

Clasificación del Mantenimiento

La clasificación del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio empleado.

Clasificación del mantenimiento por niveles

N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la línea de producción).

N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y sensores).

N3: averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.

N4: aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para aplicar el preventivo.

N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de producción.

N6: se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la producción.

Clasificación del mantenimiento por el tipo de acción

CORRECTIVO:

- Paliativo.

- Curativo.

PREVENTIVO:

- De uso.

- Hard time (también llamado de ronda o sistemático)

- Predictivo (condicional).

- Marginal.

MODIFICATIVO:

- De proyecto.

- Prevención del mantenimiento.

- De reacondicionamiento.

CORRECTIVO

Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo.

Paliativo

Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.

Curativo

Es un arreglo definitivo en profundidad.

PREVENTIVO

Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos mayores).

Mantenimiento de uso

Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del usuario.

Hard time

Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.

De ronda

Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.

Sistemático

Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas, etc.

Predictivo

Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc.

La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y podemos también actuar en el momento.

El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay que monitorizar y establecer márgenes entre otros.

Marginal

Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad.

MODIFICATIVO

Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier tipo de mejora que aumente la calidad del equipo.

De proyecto

Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de la máquina para facilitar el mantenimiento o modificar la producción.

Prevención del mantenimiento

Se realiza en la 2ª etapa de la vida de la máquina. Aquí se comprueba que se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no se vuelva a producir).

De reacondicionamiento

Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez), cuando las averías aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para que realice otra función diferente a la que hacía.

Clasificación del mantenimiento en base al tiempo

Tiempo de vida

• Tiempo requerido: el equipo está en buenas condiciones de trabajo.

• Tiempo no requerido: la máquina está en condiciones pero no está produciendo.

• Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que está funcionando.

• Tiempo de indisponibilidad: el equipo no reúne las condiciones necesarias pero por razones externas.

Tiempo de mantenimiento correctivo

• Tiempo de localización del fallo.

• Tiempo de preparación del trabajo.

• Tiempo de diagnosis.

• Tiempo de mantenimiento.

• Tiempo de reparación.

• Tiempo de estudio de métodos.

• Tiempo de control y ensayo.

• Tiempo de ordenamiento.

• Tiempo administrativo.

• Tiempo de logística.

Clasificación del mantenimiento atendiendo a los fallos

Fallos

Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo, falta de calidad).

Clasificación en función del origen

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- Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%).

- Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%).

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