Horno Sinterizado

HORNO SINTERIZADO

Para hablar de los hornos de sinterizado es importante como primera medida aclara el concepto de sinterizado y mostrar en qué consiste este proceso.

SINTERIZACIÓN

Durante el proceso de sinterización, las piezas son sometidas a un ciclo térmico con temperatura y atmósfera controladas. En esta fase se produce la difusión entre partículas y se generan las soldaduras entre los granos de polvo, que son la base de las propiedades mecánicas y físicas de las piezas.

El proceso de sinterización consta de tres etapas diferenciadas:

Calentamiento: En esta etapa, las piezas se calientan hasta un nivel determinado para eliminar el lubricante usado para facilitar la compactación y conseguir una buena homogeneidad de temperatura de toda la carga.

Sinterización: La sinterización se realiza en presencia de atmósfera reductora y con un ciclo de temperatura cuyo máximo, denominado temperatura de sinterización, está por debajo de la temperatura de fusión del material.

Para algunos materiales especiales o cuando quieren alcanzarse prestaciones superiores a lo normal, puede sinterizarse a temperaturas más elevadas.

La adecuación de la atmósfera al material a sinterizar, permite reducir, en una primera fase, la capa de óxido que pudieran tener las partículas metálicas y, así, prepararlas para, una vez alcanzada la temperatura de sinterización, formar los cuellos de soldadura entre ellas.

Enfriamiento: Dependiendo del tipo de horno y del material a sinterizar, existen dos opciones:

Standard: es un enfriamiento lento cuyo objetivo es evitar la oxidación de las piezas cuando estas salen del horno y se exponen al ambiente.

Enfriamiento rápido: Algunos hornos están equipados con una zona de enfriamiento rápido por convección. Con este tipo de enfriamiento y utilizando los materiales adecuados, se consiguen propiedades mecánicas y físicas elevadas sin necesidad de tratamientos térmicos posteriores.

Es posible fabricar hornos de sinterización de diversas características. El horno de sinterización puede modificarse según sean los requerimientos particulares del cliente, lo cual significa que existe un horno a la medida exacta de cada aplicación. La temperatura final del horno de sinterización alcanza un máximo de 3.000 °C. Puede funcionar como horno de cámara u horno de solera móvil con mesa corrediza. También es posible contar con una versión de horno de campana o cinta. El manejo del horno de sinterización es sumamente sencillo y cómodo para el operador con la opción de mando o documentación por PC.

CONSTRUCCIÓN EXTERIOR

El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, con chapas y perfiles de acero laminado, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

La puerta es de abertura lateral, con cierre de laberinto. La expulsión de los gases se efectúa mediante una chimenea provista de una antorcha para quemar el gas reductor.

CONTROLES DE FUNCIONAMIENTO

El control de la temperatura de la cámara está asegurado por uno o más reguladores electrónicos con visualizador digital. El cuadro de control y maniobra contiene los elementos necesarios para programar y mantener una curva de temperatura cualquiera y actuar con la entrada de gases para introducir el adecuado en cada fase del proceso.

Los hornos de esta serie están equipados con un cuadro eléctrico que concentra todas las funciones de control y de programación necesarias. Provisto de una serie de temporizadores con los cuales es posible predeterminar la duración de las fases del ciclo y de un termorregulador digital con microprocesador que adsorbe las funciones de control y regulación de la temperatura de la cámara.

La electrificación se ha previsto a 230 V II fases en maniobra y 230 ó 400 V II/III fases en potencia. Todo el circuito eléctrico está debidamente protegido con conductores ampliamente dimensionados.

AISLAMIENTO

El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo.

CALENTAMIENTO

Las resistencias eléctricas son del tipo SiMo, de baja masa térmica para facilitar el calentamiento y enfriamiento rápido necesarios en estos procesos. Los elementos calefactores están ampliamente sobre dimensionados, y son de fácil sustitución con conexionado frío en la parte posterior, protegida por cárter.

Eventualmente este tipo de hornos se pueden fabricar con sistemas de enfriamiento forzado para cumplir las especificaciones del material a tratar. Solicite un presupuesto específico para su caso concreto.

COMPLEMENTOS

Se instalan sistemas de entrada de los gases necesarios para obtener las atmósferas requeridas, usualmente nitrógeno e hidrógeno. Opcionalmente pueden incorporarse al horno todo tipo de controles y automatismos. Consúltenos sus necesidades. Como complemento indispensable nuestros hornos incluyen un reactor térmico para evitar la salida de gases contaminantes.

Horno para sinterización

Horno sinterizado de simple cámara con plataforma elevadora, que efectúa el proceso

de endurecimiento de materiales cerámicos tipo Zirconia. Programador automático incorporado. El programador viene pre-programado para el sinterizado de Zirconia, completo de memoria para poder programar libremente según necesidades del laboratorio. Asegura un buen proceso mediante la electrónica incorporada.

Con entrada de 220 v., es un Horno de bajo consumo, muy manejable, que permite automáticamente la subida y bajada de los procesos de temperatura por rampas y tiempos controlados. Útiles que porta son: porta piezas cerámico y carga de esferas de alúmina para un proceso de sinterizado sin deformaciones plásticas del material.

Necesario para la sinterización de zirconio. Completamente programable, abierto y compatible con diversos materiales existentes en el mercado. Los excelentes y robustos componentes utilizados en la fabricación del Horno, le permiten un uso intensivo.

Chasis o caja: troquelada y plegada por control numérico, terminación con esmalte epoxi.

Puerta-elevadora: de material aislante-refractario de alúmina globular y fibra cerámica conformada al vacío, de doble cierre con sistema de laberinto, para minimizar perdidas de calor.

Termocopia: De Pt Pt Rh 10%, Ø= 0,5mm. con bifilares de Alúmina sinterizada con un contenido

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