Mantenimiento Industrial Tipo TPM y RCM

Mantenimiento Industrial Tipo TPM y RCM

Proyecto Auto Estudio

María Victoria Ballesteros, Laura Paola Melo Alzate, Karen León y Natalia Ortiz

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Marzo de 2018

Nota

Procesos Industriales, Profesor: Hilarion Madariaga, Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas, Programa Ingeniería Industrial, Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano.

Mantenimiento Industrial tipo TPM y RCM

Abstract At the time of launching the forms of maintenance type TPM and RCM, it is evident that are not totally opposed, on the contrary, these forms of industrial maintenance can be complemented by what become necessary at present for companies. Since these forms can be assembled together, there may be cases in which Total Productive Maintenance or TPM can be improved with the inclusion of Reliability-Centered Maintenance or RCM, since it is one more tool for task determination. That will add value to the TPM process; although on the other hand it may happen that certain companies give predominance to the TPM, it may be necessary to prioritize maintainability. Likewise, there is the possibility that the RCM being the one that drives the maintenance, and after establishing its process, some of those tasks are transferred to production where it may be essential to involve Total Productive Maintenance or TPM  

Resumen. En el momento de poner en marcha las formas de mantenimiento de tipo TPM y RCM se evidencia que no son opuestas totalmente, por el contrario estas formas de mantenimiento industrial pueden llegar a complementarse por lo que llegan a ser necesarias en la actualidad para las empresas. Dado que estas formas logran ensamblarse juntas,  pueden existir casos en los que en uso del Mantenimiento Productivo Total o TPM este se pueda mejorar con la inclusión del Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM, puesto que es una herramienta más para la determinación de tareas lo que añadirá valor al proceso de TPM; Aunque por otro lado puede ocurrir que ciertas empresas den predominio al TPM, pues puede ser necesario priorizar la mantenibilidad. De igual forma esta la posibilidad de que el RCM siendo el que impulsa el mantenimiento, y luego de establecer su proceso, algunas de esas tareas sean trasladadas a producción donde puede ser esencial involucrar el Mantenimiento Productivo Total o TPM.   

HISTORIA

Durante la revolución industrial con el ingreso de las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de reparación y ajuste en las plantas de producción. A medida que las fallas aumentaban se creaba la necesidad de control de las mismas y esto generó, por competitividad, que las empresas orientaran y crearan como prioridad un sistema de control enfocado en el mantenimiento de máquinas principales. Fue esencial el desarrollo de programas mínimos de mantenimiento para que de esta forma se evitaran paros en producción y pérdidas de ingresos. Mientras la producción en serie tomaba fuerza, las empresas empezaban a enfocar su mirada en las diferentes alternativas para solucionar los problemas relacionados con las pérdidas de tiempo en producción.

En la actualidad, el mantenimiento de equipos y planta se ha convertido en un factor de competitividad, gracias a diferentes metodologías y estrategias que no solo encaminan el mantenimiento a máquinas sino a toda compañía en general. Si una empresa logra implementar estas estrategias, logrará por medio de la reducción de quejas de clientes, de los niveles de inventario, y gracias al aumento de la tasa de  calidad de la producción, la mejora del tiempo de entrega y el incremento de la moral y la seguridad del empleado con un impacto significativo del mismo, un impacto significativo en las ventas y la rentabilidad.

De esta forma aparecen dos ramas del mantenimiento moderno que permiten encaminar la producción a la eficiencia, no solo involucrando factores técnicos sino también administrativos. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) y RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad).

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

El TPM se originó a partir de la fabricación japonesa como una estrategia de transformación de la fabricación que hizo hincapié en el mantenimiento productivo para mejorar su competitividad global en términos de capacidad de producción (Yamashina, 1995 citado en Lai Wan Hooi, Tat Yuen Leong, 2017).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque colaborativo sinérgico que estimula la mejora continua (Kobetsu Kaizen) en la fabricación para mejorar la calidad del producto, la eficiencia operativa, el aseguramiento de la capacidad y la seguridad (Jostes y Helms, 1994, Liker, 2004, Nakajima, 1998, Nakamura, 2008 citado en Hooi y Leong, 2017). Este enfoque altamente estructurado, utiliza una serie de herramientas técnicas para lograr plantas y máquinas altamente efectivas. Con la competencia en las industrias manufactureras aumentando implacablemente, el TPM ha demostrado ser la filosofía de mejora de mantenimiento que previene el fracaso de una organización (Eti, Ogaji, y Probert, 2006)

Wakjira y Singh (2012). Encontraron avance en el costo y la calidad dado por la reducción de fallas en el equipo, desarrollado con el concepto de mantenimiento productivo haciendo parte de la evolución general de la gestión del mantenimiento. Haciendo constancia también en el mantenimiento autónomo, involucrando todos los niveles en la jerarquía de fabricación dado que su éxito dependerá del compromiso, sumado a la conciencia que generen los empleados frente a este proceso.

Zairi (1991) Considera que el TPM facilitaría que las empresas de fabricación lo hicieran bien a la primera y que tuvieran niveles de inventario significativamente reducidos. Ahuja y Khamba (2006, 2008b, citado en Lai Wan Hooi, Tat Yuen Leong, 2017) afirman que la implementación de TPM facilitará a los fabricantes el logro del rendimiento deseado mediante la presencia de factores de éxito de TPM. Las fuertes iniciativas fundamentales de mantenimiento tradicional y el apoyo de la alta dirección son los elementos clave para impulsar una iniciativa de implementación de TPM coherente en una organización. Así que un plan TPM bien elaborado con la fuerte presencia de factores de éxito de TPM en una organización mejora la eficiencia y efectividad de los equipos. A través de TPM las organizaciones podrían administrar proactivamente la eficiencia de los equipos (Shamsuddin, 2004, 2005) 

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