Planteamiento del problema. CAPÍTULO I EL PROBLEMA

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

     La optimización de los planes de mantenimiento siempre ha sido un objetivo primordial en las empresas debido a que esto facilita las labores de producción y previene las paradas de plantas, reduce en gran medida los costos de reparaciones y aumenta la productividad, por ello se establecen una serie de políticas asociadas a la elección de personal altamente calificado y con habilidades idóneas en la ejecución de las actividades y la asignación de presupuesto para operaciones indispensables en la empresa, ya que se debe garantizar la permanencia en el mercado actual utilizando las tecnologías modernas y tomando en cuenta las exigencias que cambian constantemente.

     De hecho, desde los inicios del siglo 20 las empresas que más sobresalen entre las demás poseen gerencias innovadoras, que velan por la excelencia para ser cada día más competitivas, éstas se caracterizan por realizar estudios profundos a las maquinarias aplicando tecnologías de última generación, obteniendo así los resultados deseados, entre ellos están el mejoramiento continuo de la producción, de los sistemas de mantenimiento y su posicionamiento en el mercado. Para el desarrollo de proyectos de mantenimiento industrial siempre es necesario implementar herramientas, sistemas y mecanismos que puedan asegurar la calidad y seguridad de las actividades o productos a realizar.

     Así mismo, en el ámbito industrial no solo se deben emplear los paradigmas utilizados hoy en día, sino que deben irse generando nuevos, que cumplan con los requerimientos que demande el mercado actual; la aplicación de nuevos paradigmas enfocados en la visión y misión de las empresas genera un mejoramiento en el manejo de los bienes, sistemas y equipos que la misma posee, pero no solamente se debe hacer hincapié en esto, sino que también la formación del personal, para capacitarlos y hacerlos competentes  en las tareas necesarias a realizar en la industria, cumple un papel fundamental.

     En efecto, la confiabilidad es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo sus funciones adecuadamente durante un periodo de tiempo bajo condiciones operacionales dadas. Según Cáceres (2004) «el mejoramiento de la confiabilidad humana se puede lograr mediante la implementación de varias estrategias, que incluyan una adecuada gestión del conocimiento, la consolidación de los equipos naturales de trabajo, la aplicación de sistemas de competencias y la creación de comunidades del conocimiento, gestionando eficazmente su desempeño, con el fin de asegurar su competitividad, su efectividad y poder preservar el conocimiento como el activo principal de la organización».

     Por otra parte, el uso de la gerencia estándar acarrea grandes problemas a las empresas e industrias, ya que no se actualizan gradualmente las tecnologías, herramientas, mecanismos y sistemas de mantenimiento, esto conlleva a un declive en cuanto a competitividad y confiabilidad, además puede generar grandes gastos en el área de mantenimiento si llegase a ocurrir una falla catastrófica que amerite una parada de planta urgente, es por esto que la gerencia moderna juega un papel fundamental, ya que ésta facilita el mejoramiento en todos los ámbitos de la empresa, desde el área de mantenimiento hasta el área de producción.

     Al mismo tiempo, el mantenimiento mecánico juega un papel de suma importancia ya que éste, además de corregir fallas y solventar problemas de funcionamiento de las maquinarias, alarga la vida útil de las mismas. Los procedimientos de mantenimiento más utilizados en las industrias son: el correctivo, que se le aplica a las maquinarias que ya fallaron o están presentando averías, y el preventivo, que usualmente se aplica en los mantenimientos rutinarios y no espera a que el equipo falle, sino que analiza dónde podría fallar y previene el posible desperfecto, evitando así el mantenimiento correctivo.

     A pesar de que el mantenimiento preventivo es sumamente útil en todas las industrias es, con diferencia, menos utilizado que el mantenimiento correctivo, debido a que éste presenta un costo de iniciación relativamente alto porque se deben planificar las revisiones minuciosas de las maquinarias, asignar la mano de obra y no se conoce con exactitud el tiempo que llevaría a cabo realizar la reparación, a pesar de todo esto, considero que el mantenimiento correctivo es realmente útil ya que reduce el tiempo y los costos de mantenimiento, además evita posibles paradas de planta por fallas de las maquinarias.

     Aunque, el mantenimiento preventivo es usado en menor medida que el correctivo, existe una tercera modalidad de proceso de mantenimiento y es el predictivo, éste es un estilo del preventivo, pero a su vez utiliza herramientas y tecnología avanzada, como la cromatografía gaseosa, la inspección termográfica, el análisis por ultrasonido y el análisis de las vibraciones, que permiten detectar el posible inicio de una avería, dando paso a la aplicación del mantenimiento preventivo. Ésta es la modalidad menos utilizada debido a que requiere un gasto de iniciación elevado, personal altamente capacitado, equipos costosos y muy delicados para realizar los chequeos de las maquinarias.

     Cabe destacar que el análisis de vibraciones permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes mientras éstas funcionan normalmente dentro de una planta de producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas, debido a que analiza todos los parámetros de las vibraciones, los cuales son la frecuencia, el desplazamiento, la velocidad y la dirección. Éste sistema detecta vibraciones causadas por desequilibrios de la maquinaria, falla de alineamiento, problemas en los rodamientos y desperfectos de engranajes y correas de transmisión.

        De la misma manera, el análisis por ultrasonido es muy utilizado en el mantenimiento predictivo, éste análisis estudia las ondas de sonido producidas por los equipos que no nos perceptibles por el oído humano. Éste  proceso nos permite detectar fallas y fugas en las válvulas, fugas de fluidos, perdida de vacíos y arcos eléctricos. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos, fugas de presión o vacíos producen ultrasonido en un rango de 40 kilohercios, frecuencia muy aprovechable en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.

     Por su parte, la termografía infrarroja es una técnica que produce una imagen visible partir de la radiación infrarroja emitida por los objetos a partir de la temperatura superficial que presente éste; la cámara termográfica es la herramienta que realiza esta transformación. Éstas cámaras miden la temperatura de cualquier objeto y producen una imagen con colores que reflejan la distribución de temperatura. La imagen producida por éstas cámaras infrarrojas son llamadas termogramas o termografías. La termografía permite detectar sin contacto físico con el elemento cualquier fallo que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.

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