Subcero

Subcero

Consiste en incrementar la resistencia al desgaste del material dando una mejor distribución de carburos, aceros rápidos y pulvimetalúrgicos, este procesos logra una alta conversión de la austenita residual en martensita confiriendo al acero una mejor combinación de resistencia al impacto (tenacidad) y resistencia al desgaste.

El tratamiento subcero consiste en disminuir la temperatura del acero lentamente, hasta alcanzar temperaturas subcero; es decir, unos -78°C, este proceso se realiza de manera controlada para que el descenso y el posterior retorno a temperatura ambiente sea lo bastante lento para evitar que se generen tensiones en el material.

Las piezas deben mantenerse a la temperatura de transformación mínimo 1 hora por cada pulgada de espesor; sin embargo, se encuentra que a mayor tiempo de sostenimiento se puede mejorar la respuesta mecánica del material.

El tratamiento subcero logra aumentar la dureza del acero entre 2 y 3 puntos Rockwell C, como producto de la transformación, adicionalmente, este tratamiento también genera la precipitación de nano carburos (carburos a un nano-nivel, que mejoran dramáticamente la resistencia del material) en los límites de grano, los cuales aumentan la resistencia al desgaste, a la tensión y la fatiga, estabiliza dimensionalmente los materiales, mejora la tenacidad y reduce tensiones en el material.

En este proceso se utiliza como materia prima principal hielo seco, que es dióxido de carbono en estado sólido, cuyo punto de sublimación (cambio de estado de sólido a gas) es de -78,5 ºC. También se emplea nitrógeno líquido, en algunos casos se hacen combinaciones de hielo seco con solventes para obtener menores temperaturas, pero su uso es muy limitado por su impacto ambiental, además de generar problemas de corrosión en los equipos refrigerantes o neveras empleados en el proceso.

El Tratamiento Térmico Subcero puede ser utilizado con las siguientes piezas:

• Mandriles

• Cilindros

• Pistones

• Rodamientos

• Galgas

• Rodillos para laminación

Ventajas y Beneficios

• Reducción de austenita residual a menos de 5%

• Piezas con propiedades mecánicas casi homogéneas

• Con una velocidad de enfriamiento controlada la distorsión se puede considerar nula

Es importante contar con la instrumentación y el equipo necesario para lograr resultados óptimos.

Aplicaciones

• Aumento de dureza.

• Aumento homogéneo del volumen de la piezas.

• Incremento de las características magnéticas.

• Mayor estabilidad dimensional de las piezas.

Otras Aplicaciones

Adicionalmente a este proceso existe una aplicación asociada, denominada “Ensamble Criogénico” en la cual el coeficiente de expansión lineal determina la temperatura de enfriamiento

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