ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA DE PROCESO (AMEFP)

Andrés Resendiz (Lider de Línea), Juan Manuel Gonzalez (Inspector de Calidad)

Reviewed Revisado por:

Andrés Resendiz

Approved Aprobado por:

Jesús Jiménez

Actions Results

Condiciones de los

Item

Número

Process Function / Requirements

Descripción del Proceso, Sub-proceso, Máquina - Función / Requerimiento

Potential Failure Mode Modos Potenciales de Falla

Potential Effect(s) of Failure

Efectos Potenciales de la Falla

Severidad

Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Causas Potenciales de la Falla

Occurrencia

Current Process Controls Prevention

Controles de Prevención actuales del Proceso

Current Process Controls Detection

Controles de Detección actuales del Proceso

Detección

R P N

Recommended Actions

Acciones Recomendadas

Responsibility & Target Completion Date Responsabilidades y fecha meta de terminación

Actual Completion Date

Fecha real de terminación

Taken Actions

Acciones Tomadas

S

e v

O

c c

D

e t

R P N

2, 3 ó 5

MAQUINADO (TORNO)

Dimensiones generales fuera de especificacion

Retrabajo de la pieza

5

Error en el proceso

1

Se dimensionan todas las piezas durante el proceso de maquinado y se verifican los intrumentos de medición cada 6 meses

Inspección dimensional 100% cada pieza y se registran los resultados en el FOR TPR 700 317 y

visual con comparador visual de acabados

3

15

Error en la medicion de la parte maquinada

Desajuste de maquinaria

Mala interpretacion de plano

Scrap

10

Error en el proceso

3

30

Error en la medicion de la parte maquinada

Desajuste de maquinaria

Mala interpretacion de plano

Acabado Fuera de Especificacion

Retrabajo de la pieza

5

Mala interpretacion de plano ó desajuste de la máquina

Revisión con comparador visual de acabados

3

15

3 ó 4

BARRENADO Y MACHUELADO

Incumplimiento entre distancias de distribucion de barrenos

Problemas de ensamble

10

Desgaste de plantillas

1

Plantillas verificadas, se realiza el ajuste de la profundidad antes de barrenar, se revisa el estado de las herramientas antes de realiza cualquier proceso y se realiza limpieza de cada barreno al finalizar el proceso

Inspección dimensional 100% cada pieza y se registran los resultados en el FOR TPR 700 317

1

10

Incumplimiento en profundidad de barrenado

Rechazo (pasado)

Desajuste de profundidad del barreno

Problemas de ensamble

8

8

Cuerdas dañadas

Fugas del tanque

10

Desgaste de machuelo o no aplicar manteca

10

Profundidad de Machueleado fuera de especificación

Afecta al sello del accesorio roscado

8

Desajuste de Machuelo

8

Scrap

10

Desgaste de Machuelo

10

Cuerdas con rebabas ó sucias

Afecta al sello del accesorio roscado

No realizar limpieza de cuerdas

SEVERIDAD (Sev)

OCURRENCIA (Occ)

DETECCIÓN (Det)

NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)

Muy Peligrosa

9 - 10

Muy Alta

10

Casi Imposible

10

R.P.N. = Sever x Ocu x Detecc.

Muy Alta

7 - 8

Alta

7 - 8 - 9

Muy Remota

9

Muy Alto Riesgo de Falla

Más de 251

Moderada

5 - 6

Moderada

4 - 6

Remota

8

Alto Riesgo de Falla

De 101 a 250

Menor

2 - 4

Baja

2 - 3

Muy Baja

7

Moderado Riesgo de Falla

De 51 a 100

Ninguna

1

Muy Baja

1

Baja

6

Bajo Riesgo de Falla

Hasta 50

Moderada

5

Nota 1: RPN’s mayores a 100, es necesario realizar acciones para corregir ó controlar el problema.

Moderadamente alta

4

Alta

3

Muy Alta

2

Casi cierta

1