Poka Yoke

POKA YOKE O CORRECIÓN DE ERRORES

¿Qué es?

Poka-yoke (poh-kah yoh-keh) fue acuñado en Japón durante la década de 1960 por Shigeo Shingo, que fue uno de los ingenieros industriales en Toyota. A Shigeo Shingo también se le atribuye la creación y formalización del Control de Calidad Cero Defectos (técnicas poka-yoke para corregir posibles defectos + inspecciones).

El término inicial fue de baka-yoke, que significa “tonto a prueba”. En 1963, un trabajador de Arakawa órgano de la sociedad se negó a utilizar los mecanismos baka-yoke su área de trabajo, debido a la connotación deshonrosa y ofensiva del término. Por lo tanto, el término se cambió a poka-yoke, que significa “a prueba de error” o, literalmente evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka). Idealmente, poka-yoke asegura que existan las condiciones adecuadas antes de que se ejecuten en una etapa del proceso, previniendo que se produzcan defectos. Cuando esto no sea posible, poka-yoke realiza una función de detección, eliminando defectos en el proceso lo antes posible.

¿Por qué es importante?

Poka-Yoke ayuda a las personas y los procesos de trabajo desde el primer momento. Poka-yoke se refiere a las técnicas que hacen que sea imposible cometer errores. Estas técnicas pueden conducir a defectos de los productos y procesos y mejorar sustancialmente la calidad y fiabilidad. Puede ser pensado como una extensión del AMFE. También se puede utilizar para ajustar y mejorar los diseños de proceso seis-sigma Definir – Medir – Analizar – Mejorar – Controlar (DMAMC) proyectos. El uso de las ideas simples poka-yoke y métodos en el diseño de productos y procesos pueden eliminar los errores humanos y mecánicos. Poka-yoke no tiene por qué ser costoso. Por ejemplo, Toyota tiene un promedio de 12 dispositivos de corrección de errores en cada estación de trabajo y un elemento de aplicación de cada dispositivo a prueba de error de menos de $ 150.

¿Cuándo se utiliza?

Poka-yoke pueden utilizarse siempre que algo puede salir mal o se produzca un error. Es una técnica, una herramienta que puede aplicarse a cualquier tipo de proceso ya sea en la fabricación o la industria de servicios. Los errores son de muchos tipos:

Error al procesar

Proceso de operación perdido o que no se realiza por el procedimiento de operación estándar.

Error de configuración

Uso de la herramienta equivocada o incorrecta de configuración de ajuste de la máquina.

Partes faltantes

Faltan algunas piezas incluidas en el montaje, soldadura, u otros procesos.

Partes o piezas inadecuadas

Piezas equivocadas en el proceso.

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