Balanceo De Lineas

BALANCEO DE LINES DE ENSAMBLE O PRODUCCIÓN

Una de tantas preocupaciones que a diario se presentan, es el relacionado con el tema de hacer balanceo de una línea de producción, para hacer una distribución de actividades y seguramente distribución física de las diferentes actividades para poder cumplir con requerimientos de producción, para que de manera equilibrada del tamaño y numero de estaciones sea necesario determinar

La línea de ensamble más común es la de un transportador móvil que pasa por una serie de estaciones de trabajo ( sistema de producción de Henry Ford), en un intervalo de tiempo uniforme llamado tiempo del ciclo. En cada estación se ejecuta un trabajo que agrega valor al producto, ya sea añadiéndole partes o terminando las operaciones de ensamble. Cada trabajo que se hace en cada estación son tareas, elementos o unidades de trabajo, cada una de estas tareas tienen un tiempo de movimiento

El total de trabajo que debe ejecutar en una estación es igual a la suma de las tareas asignadas a esa estación de trabajo. El problema del balanceo de la línea de ensamble es la asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. El problema se complica por las relaciones entre las tareas impuestas por el diseño especial del producto y por las tecnologías del proceso. Esto se llama relación de precedencia, la cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el procesos de ensamble.

Pasos del balanceo en la línea de ensamble

1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia. El diagrama como el diagrama Per y CPM, consta de círculos y flechas. Los círculos representan las tareas individuales, las flechas indican el orden de la ejecución de las mismas.

2. Determinar el tiempo del ciclo requerido (C), utilizando la formula:

C = Tiempo de producción por día

Producción diaria requerida (en unidades)

3. Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo (N) requeridas para satisfacer la limitación delo tiempo del ciclo, mediante la formula siguiente, teniendo en cuenta que el resultado debe ser una variable discreta o sea el resultado redondearse al siguiente numero entero superior

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (C)

4. Seleccionar una regla primaria según la cual se deben asignar las tareas a las estaciones de trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos.

5. Asignar las tareas, una a la vez , a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo o hasta que no sean factibles más tareas debido a restricciones de tiempo o de

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