CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS JUSTO A TIEMPO

JUSTO  A TIEMPO

La producción Just in Time, también denominada JIT, justo a tiempo, ajustada, ligera, magra o frugal, trata  de combinar la capacidad de un artesano para elaborar  productos adaptados a los gustos del consumidor, con  la economía de la línea de montaje; es decir, persigue reducir los costes de producción a la vez que produce,  con una elevada calidad, un gran número de modelos  diferentes.

Antes de la introducción del JIT, los sistemas de producción presentaban muchos defectos: había altos costes de producción, problemas de inventario, productos defectuosos y retrasos en las entregas. Los problemas del inventario venían ocasionados por los materiales acumulados que no se usaban, ya que eran improductivos, y originaban costes de almacenaje y conservación. Ante esta situación, se buscaron soluciones concretas para cada uno de estos problemas, y sobre esta base se desarrolló el JIT en los años cuarenta, aunque no fue hasta la década de los setenta, cuando se extendió por todo el mundo.

Sobre estas premisas, se puede decir que el Just in Time es un sistema de organización de la producción en el que se pretende una producción continua, sin interrupciones y en el menor tiempo posible. La base de este método se asienta en la mejora continua (kaizen), que conlleva la obligación de innovar para mejorar la productividad, implicando a todo el personal; sin embargo, se debe tener en cuenta que es un avance gradual, lento y sin grandes medios, ya que, cuando se alcanza un nivel tangible de JIT, se plantea una nueva meta, en un nivel superior, y cuando la alcanza de nuevo, se vuelve a poner otra, de forma que siempre se está mejorando. (Krajewski & Ritzman, Mexico)

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS JUSTO A TIEMPO

Según  (Krajewski & Ritzman, Mexico) Mediante los sistemas justo a tiempo se intenta reducir la ineficiencia y el tiempo improductivo de los procesos de producción, a fin de mejorar continuamente dichos procesos y la calidad del producto o el servicio  correspondiente.  La  participación  del  empleado  y  la  reducción  del  inventario  son  factores fundamentales  para  las  operaciones  Just In Time.  Los  sistemas  justo  a  tiempo  son  conocidos  con  muchos nombres  diferentes,  entre  ellos:  inventario  cero,  manufactura  sincronizada,  producción  ligera, producción  sin  inventario  (Hewlett-Packard),  materiales  según  se  necesiten  (Harley-Davidson)  y manufactura   de   flujo   continuo   (IBM).

Según (Alda García & Ferruz Agudo, 2013) el objetivo de reducir el tiempo de fabricación se materializa en la Teoría de los cinco ceros: cero defectos, cero averías, cero stocks, ceros plazos y cero papel.

1. Cero defectos: Parte de la idea de que se debe producir de forma adecuada desde la primera unidad para evitar costes de reproceso (con una tolerancia de +/-3σ).

Además, implanta la metodología «5S», basada en que el trabajo de calidad y eficacia necesita un entorno limpio, seguro y permanente.

 La metodología 5S o método de las 5 «S», se denomina así por los cinco principios de los que se compone:

1. Seiri: Organización, se separa todo aquello que es innecesario.
2. Seiton: Orden, se organiza todo lo que se necesita.
3. Seiso: Limpieza de la fábrica, se elimina la suciedad.
4. Seiketsu: Estandarizar, todo aquello que se salga de lo normal se señalará como una anomalía.
5. Shitsuke: Disciplina, su principio básico es seguir mejorando.

1. Cero averías: Se eliminan las averías de las máquinas, los tiempos muertos en recorrido y en cambio de herramientas. Para reducir el tiempo de preparación de la máquina se utiliza el método SMED (Single, Minute Exchange of Die), que puede ser clave para lograr una ventaja competitiva, ya que:

• Reduce el tiempo de preparación en producción.
• Reduce el tamaño del inventario en más del 25%.
• Reduce el tamaño de los lotes de producción.
• Produce en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea.
• Produce en lotes pequeños.
• Reduce inventarios.
• Permite tiempos de entrega más cortos.
• Los tiempos de cambio son más fiables.
• Obtienen una carga más equilibrada en la producción diaria.

Asimismo, implanta el sistema de Mantenimiento Productivo Total o TPM (Total Productive Maintenance), basado en mantener todas las instalaciones en buen estado, penalizando lo menos posible la producción e implicando a todo el mundo.

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