CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE INGENIERIA INDUSTRIA Y LA INGENIERIA DE SISTEMAS

Caso de estudio: McLaren - Una fórmula para la calidad

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Jason Price describe cómo McLaren Automotive obtiene beneficios de la mejora continua

Como todo en el ambiente actual de los negocios, la importancia de la mejora continua para McLaren Automotive es impulsada por la necesidad de mejorar continuamente nuestros productos y de reducir la generación de gastos innecesarios (residuos, inventarios, procesos ineficientes, re-trabajos, etc.). McLaren Automotive compite en un ambiente cada vez más demandante y, para usar un Viejo dicho “permanecer en el mismo lugar es ir para atrás”, es aún más críticos en el mercado automotriz, en el cual McLaren mejorar al mismo tiempo el desempeño y la calidad del producto con mejoras en la eficiencia de los sistemas de manufactura. Esto le permite a McLaren Automotive diferenciar positivamente sus vehículos de los de sus competidores. Sin embargo, el esfuerzo por la mejora continua debe ir más profundo en la sicología de McLaren. En pocas palabras “ser bueno no es suficientemente bueno”. McLaren Automotive cree que su enfoque innovador e impresionante hacia super-autos no significa realmente que opera el límite de los límites. Para hacer esto, debe mejorar continuamente. Este artículo proporciona una brece visión de cómo Mclaren logra hacerlo y los procesos que usa.

El primer paso es la estandarización de los procesos de armado. Los procesos son inicialmente concebidos por los ingenieros de planificación de la producción, pero luego son desarrollados por los operarios y sus líderes de equipo, con el apoyo de la función de ingeniería de manufactura. Esto asegura que la experiencia colectiva y la comprensión de la gente que realmente ejecutan los procesos tienen participación en su implementación. Este es solamente el primer paso, ya que todos son activamente alentados a presentar problemas u oportunidades de mejora, aún siendo temas menores.

Los temas a resolver o encarar pueden provenir de las etapas de construcción de prototipos, pruebas de desarrollo, opiniones de los clientes y son combinados con las sugerencias de los operarios. Toda esta información es capturada en el sistema de Reportes de Problemas (Build Concern Report, BCR), los que son resueltos mediante nuestro proceso de resolución práctica de problemas (Practical Problem Solving, PPS).

Sirviendo al cliente

Operamos un sistema de “clientes” internos, de puesto a puesto de trabajo, y de unidad a unidad de negocios.

Por lo tanto, hay puntos de control al finalizar el armado del chasis, en el taller de pintura y en varias etapas a lo largo de todo el armado. Se realiza una validación independiente de la calidad del producto semi-terminado y se comunica cualquier problema a los responsables de las funciones pertinentes, quienes proceden a investigarlo. Los sofisticados sistemas operativos, que respaldan al modelo operativo, permiten la trazabilidad al puesto de trabajo, a la persona y al día y hora de realización de cada actividad. Esta información, junto con las sugerencias de mejorar de los operarios, forman la base

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