Ciencias

        UNIDAD II        

ANALISIS DE LAS OPERACIONES

2.1 Concepto, enfoque y método del análisis de operaciones

2.1.1 Definición.  Los 10 enfoques es una herramienta de secuencias de preguntas que nos permite analizar cualquier proceso, con el objetivo de dar mejoras a cualquier área de trabajo ya se administrativo o en producción, aumentando la productividad y buscando reducir los costos, teniendo un producto de calidad, dando al operador un área de confort  para que este de un rendimiento optimo y tenga más producción, no todos los enfoque son aplicables para dada proceso, sin embargo se busca tener mejoras en cada proceso.

2.1.2 Enfoque. Estos análisis pueden ser enfocados a cualquier área de producción, maquinaria incluso al área administrativa, la idea es hacer el análisis para determinar lo productivo o improductivo de alguna operación y así proponer la mejora de tal forma que todos tengan beneficios de estos métodos propuestos por el analista.  

2.1.3 Método.  Para realizar un estudio se debe recopilar toda la información necesaria del producto desde que llega a almacén de materia prima hasta almacén de producto terminado, tomando los demás diagramas y costo del producto,  y así determinar qué tiempo  y esfuerzo se llevara para proponer las mejoras, los analistas se deben cuestionar en cada operación, inspección, del ¿Por qué se debe ser importante esta operación?, ¿Por qué se realiza de esta forma esta operación?, y otra secuencia de preguntas de ¿Cómo?, ¿Quién?, ¿En dónde? y ¿Cuándo?, y así se va el analista eliminando dudas sobre las actividades de las operaciones. Todas estas respuestas a estas preguntas nos llevan a la eliminación y combinación de actividades en cada operación.

No todos los enfoques son aplicables a las actividades de cada operación, lo ideal es tomar los procesos actuales y analizarlos, en cada operación inspección o almacenamiento incluso,  la finalidad de todo eso es reducir costos y hacer menos tediosos los procesos.

2.2  Finalidad de la operación

En este punto se busca que las operaciones se simplifiquen sin que tengan un costo extra, la idea es eliminar o combinar con otras operaciones antes de mejorar las operaciones, se pueden eliminar si los analistas dedican el tiempo suficiente al proceso de la operación.

Lo ideal es eliminar la operación antes de ser mejorada o combinarla con otras operaciones, eliminando una operación se ahorra una serie de pasos como la instalación ya sea de maquinaria, equipo de trabajo, movimiento de personal o el tener que capacitar al personal para la nueva operación, otro punto importante es la resistencia al cambio cuando los operadores se resisten a ser capacitados por el nuevo sistema de trabajo.

Una operación inadecuada es resultado de una planeación mal planteada desde el principio, mas sin embargo, no hay que culpar a quienes realizaron el primer sistema, y a todo esto se tiene que hacer una operación para poder corregir lo mal planteado. Uno de los puntos  también a  plantearse es: si en realidad, ¿Nos conviene que un proveedor nos realice la operación a un menor costo?, es otra alternativa siempre y cuando nos convenga para la eliminación o combinación de alguna  operación.    

Tan simple como poner un ejemplo, en la elaboración del reloj despertador a la de empacar, el operador perdía tiempo a la hora de colocar la liga en el empaque de la caja con el reloj, lo que se hizo es una base en donde el operador lo coloca en la base y el operador sujeta con las dos manos la liga para poder sujetar con la liga la caja del empaque, con esto se reduce tiempo y es una forma más optima para hacer sus actividades el operador.  

2.3 Diseño de la pieza

Antes de hacer un diseño se debe analizar todos los diseños para ver si algunos tienen una mejora, todos los diseños pueden ser mejorados y si es significativo el cambio debe ser realizado. Hay que tener en cuenta los siguientes puntos para obtener un menor costo de cada uno de los componentes con sus respectivos sub ensambles.

• Hacer más sencillos los diseños para reducir costos.
• Disminuyendo el número de las operaciones, tanto como recorridos de la fabricación, haciendo más fáciles para poder facilitar en maquinado de la misma.  
• Utilizando material de calidad.
• Tener en cuenta la exactitud del diseño para eliminar las tolerancias y así tener operaciones más exactas.
• Se debe diseñar para la fabricación de los procesos o en su defecto para el ensamble.

Un ejemplo: Diseño de un tornillo de mariposa componente de un motor de cubierta, este estaba compuesto de tres partes: cabeza, pasador y espiga rosada, fig. 2-1.

[pic 1]

Fig. 2-1, Tornillo, componente de motor de cubierta

Los componentes se fijaban a la cabeza a la espiga con el pasador, se diseño un tornillo de mariposa de menos costo, este se hace en un torno automático capaz de producirla completa sin que tenga operaciones secundarias. El resultado del nuevo diseño fue una parte menos costosa que cumplía con los requerimientos de servicios y operación.^[1] Ver Fig. 2-2.  

[pic 2]

Fig. 2-2, Nuevo diseño del tornillo

Esto es una forma también de mejorar la productividad por medio de diseños en los procesos, todos estos diseños deben ser planteados en formatos, estos deben cumplir con los siguientes puntos:

• Contener información clara y sencilla para su entendimiento
• Deberán tener espacio suficiente para cada punto desarrollado de lo planteado
• La información debe tener una secuencia lógica.
• Clasificar por medio de códigos y colores los proceso de las rutas.  

2.4 Tolerancias

Las tolerancias y las especificaciones están relacionadas con la calidad del producto, en ocasiones los analistas aplican especificaciones y tolerancias muy rígidas y esto en con la finalidad de que la operación se realice en una tolerancia real.  A la hora de aplicar tolerancias muy estrictas la empresa se ve obligada a emprender un programa de capacitación que desglose la importancia de las tolerancias.

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