Desarrolo de la Guia del proceso de inyeccion

Guía técnico de  proceso inyección.[pic 1]

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Índice.

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN.        3

PARTES DE UNA MÁQUINA DE INYECCIÓN        4

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO        6

CONTROL DE TIEMPO CICLO        7

VARIABLES USADAS EN EL PROCESO DE INYECCIÓN        9

PROBLEMAS MÁS COMUNES EN EL PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIÓN        16

GUÍA PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS DE DEFECTOS EN LAS PIEZAS.        17

2.1 MANUAL DE DEFECTOS Y SOLUCIONES        18

PROCEDIMIENTO PARA LA RESOULUCION DE PROBLEMAS.        20

SEGURIDAD        24

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN.

En que consiste el proceso de inyección.

El proceso de inyección de plástico consiste en calentar los pellets de un material termoplástico para transformarlos en un tipo masa a través de un cilindro de plastificación, dándole la forma final al molde. En el proceso de inyección de plástico es necesario optimizar la relación producción-calidad a través del ajuste adecuado de los parámetros.

-En el ciclo de moldeo destacan los siguientes pasos principales-

1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se transporta el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.[pic 4]
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse puede contraerse.
4. La presión se elimina y la válvula se cierra. El husillo gira para cargar material y al girar también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse. La prensa libera la presión y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

PARTES DE UNA MÁQUINA DE INYECCIÓN[pic 5][pic 6]

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

Dependiendo del material que se inyecte, se debe tomar en cuenta ciertas características técnicas de las máquinas en la inyección de plástico, dentro de las que se encuentra las siguientes:

• Diámetro del husillo (mm): Diámetro externo del husillo que plastifica e inyecta el plástico.
• Relación L/D del husillo: Es la relación entre la longitud del husillo (L) y el diámetro del mismo (D).
• Máxima presión de inyección (kg/cm2): Presión que se aplica sobre el material al ser inyectado.
• Volumen teórico de inyección (cm3): Volumen generado por el husillo que se inyecta.
• Velocidad de inyección (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el material al molde.
• Velocidad de rotación del husillo (rpm): Velocidad de rotación que alcanza el husillo en la etapa de plastificación.
• Potencia del motor hidráulico (HP): Es la potencia disponible para hacer girar el husillo.

Sistema de inyección.

• Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza máxima con la que puede cerrarse el molde.
• Distancia entre columnas (mm): Máxima distancia entre las columnas de deslizamiento de la platina móvil.
• Carrera de la platina móvil (mm): Carrera máxima de la apertura del molde.

Especificaciones generales.

• Potencia máxima instalada (HP): Potencia del motor eléctrico que activa el sistema hidráulico.
• Ciclos en vacío (ciclos/min): Número de ciclos que la máquina realiza en un minuto, sin realizar fase de inyección y plastificación.

CONTROL DE TIEMPO CICLO

Tiempo ciclo.

Variables para reducir el tiempo ciclo.[pic 11]

El punto de inyección y la presión de sostenimiento.

Tenemos el concepto de que el punto de inyección debe ser lo más pequeño posible para que pueda desprenderse fácilmente del producto, sobre todo en diseños de canal frío.

No obstante, el punto de inyección cumple dos funciones: por un lado garantizar llenado completo del producto, pero por otro permitir el paso del volumen que se compensa durante la etapa de la presión de sostenimiento.

Dicha presión no puede actuar si el punto de inyección se solidifica muy pronto, por lo que es recomendable diseñar éste tan generoso como sea posible.

Cuando la presión de sostenimiento actúa, no solo se mejora la estabilidad del producto al compensar la contracción volumétrica que ocurre en el plástico de manera natural cuando se enfría, sino también es posible mejorar el contacto del producto con la cavidad del molde, optimizando hasta en 10% la eficiencia del enfriamiento.

Disminuir la temperatura de fundido.

La labor de enfriamiento del molde de inyección también se facilita cuando disminuimos el gradiente de temperaturas que existe entre el molde y el material que entra caliente. Muchas veces la temperatura de la boquilla en la inyectora se fija más por hábito o tradición que por razones técnicas determinadas; y si calentamos un material más vamos a demorar más en retirarle este calor. Al trabajar con menor temperatura de fundido no solo reducimos el tiempo de enfriamiento, también disminuimos el consumo energético de las resistencias.

VARIABLES USADAS EN EL PROCESO DE INYECCIÓN

Los parámetros a controlar en el proceso de inyección dependen del material a trabajar, del diseño del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos.

TEMPERATURAS

Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificación, de la boquilla y del molde.

La temperatura del cilindro de plastificación y de la boquilla, está dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contracción.

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