ESCAPE QUÍMICO EN BHOPAL

ESCAPE QUÍMICO EN BHOPAL.

En la ciudad de Bhopal, capital de Madhya Pradesh en la India, se encontraba operando, de manera parcial, la planta de pesticidas que en mayor parte pertenecían a la Union Carbide Corporation, mientras el resto era propiedad del gobierno indio y otra parte pertenecía a una numerosa cantidad de accionistas. Dicha planta envasaba productos químicos intermedios, para luego combinarlo y obtener un plaguicida denominado Sevin. Entre los productos químicos del Sevin, un plaguicida ligeramente tóxico, se encontraban el alfa-naftol y el isocianato de metilo (MIC), los cuales debían combinarse, diluirse con polvo no tóxico, y envasarse en la planta.

A título ilustrativo se puede indicar que en la noche del 2 al 3 de diciembre de 1984, en Bhopal, el corazón de la India estremeció al mundo, pues tuvo lugar un accidente químico, la catástrofe industrial más atroz de la historia: por culpa de las inexistentes medidas de seguridad en la planta de productos químicos de la empresa norteamericana Union Carbide, un escape de gas tóxico provocó una nube letal de cuarenta toneladas de gases tóxicos, que en pocas horas mató miles de personas que vivían en los alrededores. Y los que no murieron por la inhalación del gas isocianato de metilo, terriblemente tóxico, sufrieron lesiones permanentes: ceguera, dificultades respiratorias, parálisis, trastornos neurológicos, alteraciones hormonales entre otras... Se calcula que el número de víctimas mortales de la tragedia, en aquellas primeras horas y en los años posteriores, es de más de 25.000. Union Carbide sólo estimó 3.800. Los efectos: el agua sigue contaminada y los niños siguen experimentando malformaciones fruto de los gases que fueron expulsados hace 35 años.

Es importante resaltar que el desastre de Bhopal fue producto de errores operativos, defectos de diseño, fallos en el sistema de mantenimiento y deficiente preparación del personal, según empleados de ahora y de antes, que las condiciones y la tecnología que se utilizaba eran diferentes a las de las otras plantas. Y se ha demostrado que almacenaron excedentes de una sustancia peligrosa próximas a zonas habitadas. Tomaron la decisión los de la planta de India, los pocos ingenieros químicos que trabajaban afirmaron, que ninguna de las medidas de seguridad estaba en funcionamiento aquella noche del accidente y además utilizaban fosgeno, el cual se utilizó en la Segunda Guerra Mundial como arma, es decir, allí la gente podría morir en masa, según documentos técnicos de la empresa y el máximo responsable científico del Gobierno indio, Srinivasan Varadarajan.

Se ha verificado según el análisis de algunos documentos de la empresa y de las entrevistas con químicos, trabajadores de la fábrica india, responsables de la planta de Bhopal y exmiembros la existencia de al menos 10 violaciones de las medidas de seguridad tanto de la empresa matriz como de su subsidiaria en la India.

• Entre las denominadas las fallas latentes, se enumera como errores del sistema la falta de adecuación de seguridad de la planta para el almacenamiento de Metil Isocianato (MIC), ya que se guardaba una cantidad de MIC muy superior a las requeridas para su uso. Una larga serie de deficiencias de seguridad sin resolver, detectadas en inspecciones anteriores y tras seis accidentes previos, entre los que había al menos uno de fuga de gases.
• A nivel de la instalación, los errores detectados fueron la falta de funcionamiento de la planta de refrigeración y la ausencia de sensores automáticos de temperatura. Entre los controles había indicadores de presión y temperatura en falla, algunos meses antes del accidente, explican los operarios, los responsables cerraron una de las unidades de refrigeración destinadas a mantener frío el metilisocianato y evitar que se produjeran reacciones químicas. Esta decisión violaba las leyes internas.
• No había monitores en línea de los tanques MIC, las válvulas de la sala de control no poseían indicadores de posición y el monitor de presión ofrecía una lectura inferior en 30 Psi a la real. La instalación poseía una capacidad insuficiente para la depuración de gases, la chimenea de combustión de gases sobrantes se encontraba desconectada y el tratamiento de gases de ventilación estaba en modo inactivo.

• Corrosión de los materiales y equipos. Las tuberías utilizadas para el transporte del MIC eran de hierro, material que formó parte de la reacción que llevó al accidente. 
•  Cantidad insuficiente de máscaras de gas entre los elementos de protección personal. 
•  Los niveles de entrenamiento y los requisitos de experiencia y preparación habían sido drásticamente rebajados, de acuerdo con numerosos empleados.  Se identificó una reducción en la cantidad de personal operativo y de mantenimiento, falta de personal calificado presente en la planta y la desactivación de la sirena apenas iniciada la misma.
• Los tres principales sistemas de seguridad, uno de los sistemas llevaba varios días fuera de servicio y un segundo lo había estado durante varias semanas mientras era sometido a una revisión y el tercero fue incapaz de enfrentarse a las condiciones existentes durante la noche de la tragedia.
• Los instrumentos de la planta no eran fiables, Por ello, explica Qureshi, no hizo caso de la primera alarma, cuando un manómetro detectó que la presión en uno de los tres tanques de almacenamiento del metilisocianato se había multiplicado por cinco en una hora.
• No contaban con un sistema de ordenadores válido para controlar el funcionamiento de todos y cada uno de los dispositivos y alertar instantáneamente a los empleados de cualquier fallo.  
• El scrubber (depurador) diseñado para neutralizar las fugas de MIC no contenía suficiente soda cáustica para el gas que finalmente escapó. El sistema fue diseñado para neutralizar 88 kg/hr, pero en la situación real el escape fue del orden de los 20.000 kg/hr.
• La torre de quemado de gases tampoco estaba operativa. Los tubos conectores habían sido desmantelados por tareas de mantenimiento.
• Uno de los tanques de almacenamiento (el 619) se mantenía vacío para recibir MIC de los otros tanques, en el caso de una pérdida. Ante el pánico desatado, no se implementó rápidamente un programa de emergencia que posibilitara el trasvase de MIC a ese tanque.
• Las sirenas no fueron activadas hasta la 1:00, a pesar de que el accidente comenzó a las 23:30. Nadie en la fábrica reportó el accidente a la policía. Es importante mencionar que un equipo auditor visitó la planta UCI en 1982, identificó serios problemas en el aspecto seguridad, remitiendo luego su reporte de conclusiones a UCC. Sin embargo, no se conoce que UCI hubiera iniciado acciones en consecuencia a las recomendaciones efectuadas. Los aspectos mencionados en ese informe eran, en resumen:
• El control manual para el llenado de los tanques de MIC no tenía instrumentos para prevenir la sobrecarga accidental.
• La válvula de presión en el tanque de fosgeno estaba descompuesta y no mostraba el estado real de carga del tanque.
• No había un sistema fijo de spray de agua para protección en caso de fuego o de dispersión de vapores en las áreas de operación con MIC.
• Se detectaron varias condiciones de operación con riesgo potencial de fugas de tóxicos.
• La operación de limpieza de filtros en las cañerías de MIC se hacían sin aislar las líneas de proceso. Las válvulas con pérdidas podían crear un peligro grave de exposición durante la limpieza.
• Las líneas de entrada de alta presión, sin venteo, podían resultar en fugas de MIC cuando se reemplazaban válvulas. No había modo de evacuar el sistema con seguridad.

  Por ello cuando los empleados descubrieron la fuga inicial del metilisocianato, a las 23.30 del 2 de diciembre, un supervisor creyendo, según afirmó luego, que se trataba de una fuga de agua decidió que se haría cargo de la avería en el siguiente período de descanso, según confirman varios de los empleados. Durante la hora siguiente, la reacción que estaba teniendo lugar en el interior de uno de los tanques de almacenamiento pasó a ser incontrolable. "Las fugas internas nunca nos preocupaban", afirma uno de los empleados. De hecho, aseguran varios de ellos, apenas se investigaban las razones de las fugas. "Los problemas se resolvían sin averiguar sus causas o, simplemente, se ignoraban", señalan. La fuga se inició, según varios trabajadores, dos horas después de que un operario, cuyo entrenamiento no reunía las exigencias establecidas, recibiera la orden, por parte de un supervisor novato, de que lavara una tubería que no había sido precintada debidamente. Esta operación está explícitamente prohibida por el reglamento interno de la fábrica. Los trabajadores creen que el agua procedente de esta operación es la principal sospechosa de ser la causante de la contaminación que dio pie a la reacción que desembocó en el accidente.

...