Ingeneria

Durante el periodo 1956-58 en las industrias pesadas Mitsubishi en Nagasaki, Shigeo Shingo fue el responsable de reducir el tiempo de ensamble de los cascos de barcos petroleros de 65,000 toneladas de 4 a 2 meses. Esto estableció un nuevo registro mundial en la construcción naval, y el sistema se extendió a cada astillero en Japón.

o En 1959 él dejó la Asociación de Dirección de Japón y estableció el Instituto del Mejoramiento, teniendolo como Presidente. En 1962 él empezó a entrenar a la Compañía Industrial Eléctrica Matsushita en el área de ingeniería industrial y mejoras de planta.

o En el periodo 1961-1964 Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad para desarrollar el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto ' Defectos = 0 ').

o En 1968 en Sata Ironworks (Herrajes) él originó el sistema de Pre-automatización que se extendería más tarde a lo largo de Japón. Se le otorgó una Decoración “la Cinta Amarilla” por sus servicios distinguidos de mejora de la producción en 1970. También en ese año él originó el Sistema SMED en Toyota qué es parte del sistema Just In Time.

El ingeniero japonés Shigeo Shingo (1909-1990) ya se encontró con esta problemática en los años 50 y fue capaz de diseñar una solución revolucionaria. Shigeo Shingo está considerado como uno de los padres del TPS (Toyota Production System) junto con Taichi Ohno y aunque a Taichi Ohno se le considera el creador de los conceptos y las ideas que sustentan el modelo de producción de Toyota, a Shigeo Shingo se le atribuye la capacidad de hacer factibles los planteamientos de Ohno, convirtiéndolos en técnicas y herramientas concretas.

Shingo es conocido por la técnica SMED que desarrollaremos con detalle a continuación, pero también por ser una eminencia en el mundo de la calidad. Sentó las bases del ZQC (Zero Quality Control) que propugna la eliminación de la no-calidad en el origen y relacionado con ello, inventó la utilización de los poka-yokes, que son mecanismos que hacen imposible la generación de errores en los procesos productivos.

"El SMED hace posible responder rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y crea las condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de fabricación. Ha llegado el tiempo de despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en grandes lotes. La producción flexible solamente es accesible a través del SMED", Shigeo Shingo.

SMED es el acrónimo de las palabras "Single-Minute Exchange of Dies", que significa que los cambios de formato o herramienta necesarios para pasar de un lote al siguiente, se pueden llevar a cabo en un tiempo inferior a 10 minutos.

En el esquema posterior se muestra gráficamente como la reducción progresiva del tiempo de cambio puede permitir la consecución del reto planteado para las empresas

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