Metodologias Para La Identificacion Y Control De Riesgos

Metodologías para la Identificación y control de Riesgos.

HAZOP:

Se denomina a este método como el análisis de peligros y operabilidad (Hazard and Operability analysis) conocido más como HAZOP, y además como análisis funcional de operabilidad (AFO), este método fue diseñado inicialmente en Inglaterra en la década de los setenta por la compañía Imperial Chemical Industries (ICI) para aplicarse básicamente al diseño de plantas de fabricación de pesticidas de ese entonces.

El HAZOP es concretamente una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso establecidas previamente con respecto de los parámetros normales de operación de algún determinado proceso. Este método o técnica de análisis se fundamenta en el hecho de que las desviaciones en el funcionamiento de las condiciones normales de operación y diseño suelen conducir a un fallo en el sistema, y consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de las denominadas palabras guía.

Esta metodología del análisis comprende básicamente las siguientes etapas:

1) Descripción objetiva de la instalación. Se describen los elementos de la instalación y su funcionamiento

2) Definición del objetivo y alcance. Aquí el método consiste en delimitar las áreas del sistema a las cuales se aplica la técnica

3) Definición detallada de los elementos críticos o nodos de estudio

Se debe tener en cuenta que en cada área seleccionada se identificarán una serie de nodos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo en el caso de nodos pueden ser: la tubería de alimentación de una materia prima, la altura de impulsión de una bomba, la superficie de un depósito, etc. Recordar que esta técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nodo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, concentración, viscosidad, etc. Los criterios a emplearse para seleccionar los nodos tomarán, básicamente, en consideración, los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables del proceso, para lo cual los desarrolladores deben tener un conocimiento amplio acerca del proceso que se está analizando.

4) Definición de las desviaciones para cada una de las variables de proceso, a partir de las palabras guía

El método HAZOP consiste en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión aquellas combinaciones que no tengan sentido para un nodo determinado, en tal caso se continua con el análisis en el caso siguiente. La siguiente tabla muestra un ejemplo de palabras guía que se podrían utilizar en el análisis aplicando este método:

5) Identificar posibles causas de cada desviación

Para cada desviación, se deben de mencionar y enumerar las posibles causas que ocasionan dichas desviaciones.

6) Establecer las consecuencias posibles de la desviación y analizar cuál de las alternativas disponibles es aplicable para la solución del caso

• Las consecuencias no entrañan riesgo: descartar esta desviación

• Las consecuencias entrañan riesgos menores o medianos: consideración de esta desviación en el siguiente paso.

• Las consecuencias entrañan riesgos mayores: consideración en el siguiente paso y envío para su análisis mediante un método mucho más detallado y/o cuantitativo.

7) Determinar medidas correctoras que eviten o palíen las causas de las desviaciones

Finalmente se deben indicar las posibles medidas correctoras para cada una de las desviaciones. El resultado de un análisis HAZOP se presenta en un formato de tabla según se muestra en la siguiente figura:

Desventajas de la aplicación del método HAZOP

• Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un análisis HAZOP, se pueden ver afectadas por temas económicos, que la empresa debería de invertir.

• Es dependiente mucho de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

• Al ser este una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia de las causas que podrían producir una determinada consecuencia.

SISTEMA DE SEGURIDAD DE LOS CINCO PUNTOS:

Es un sistema que se emplea para mejorar e incrementar la conciencia de seguridad de los trabajadores. El paso más importante del sistema es la interacción o discusión entre el trabajador y el supervisor. La cartilla de los 5 puntos es una herramienta que se emplea para facilitar la discusión.

Los 5 Puntos son:

1.- Inspeccionar la entrada y camino hacia el lugar de trabajo.

2.- ¿Están en buenas condiciones el lugar de trabajo y el equipo?

3.- ¿Están los trabajadores trabajando de manera adecuada?

4.- Hacer un Acto de seguridad.

5.- ¿Pueden los trabajadores trabajar y continuarán trabajando en forma segura?

1.- Inspeccionar la entrada y camino hacia el lugar de trabajo.

• Los trabajadores inspeccionan la entrada y el camino.

• Se hace una revisión para buscar condiciones su estándares.

• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.

• El supervisor también revisa la entrada y el camino.

• El supervisor confirma que las condiciones se corrijan.

2.- ¿Están en buenas condiciones el lugar de trabajo y el equipo?

• Los trabajadores inspeccionan el lugar de trabajo.

• Se hace una revisión buscando condiciones subestándares.

• Se hace una revisión del equipo.

• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.

• El supervisor al llegar al lugar de trabajo también inspecciona.

• El supervisor confirma las correcciones.

3.- ¿Están los trabajadores trabajando de manera adecuada?

• Los trabajadores revisan los procedimientos y prácticas.

• Los trabajadores revisan el nivel de riesgo que se está expuesto.

• Los trabajadores revisan si tienen las herramientas y equipo adecuado.

• Los trabajadores hacen las correcciones inmediatamente.

• El supervisor también revisa que los trabajadores estén trabajando adecuadamente. (Observación de la tarea).

• El supervisor confirma las correcciones.

4.- Hacer un Acto de seguridad.

• Esto lo lleva a cabo tanto el trabajador así como

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