Monitoreo Condición Planta Sag

Resumen de procedimientos de monitoreo de condición ISO 17359

La norma ISO 17359 describe un procedimiento genérico que puede ser utilizado en la aplicación de un programa de monitoreo de condición, en este documento se detallan y describen los pasos a seguir. Actividades de monitoreo de condiciones deben dirigirse a identificar y evitar los modos de fallo de causa raíz

El detalle del diagrama de flujo optimo de monitoreo de condición mostrado en el esquema 1, es el siguiente:

1 AUDITORÍA EQUIPOS

1.1 Identificación de los equipos

 Lista y claramente identificar todos los equipos y fuentes de alimentación asociadas, el control y los sistemas de vigilancia existentes.

1.2 Identificación de la función de los equipos

 ¿Cuál es el equipo necesario para hacerlo?

 ¿Cuáles son las condiciones de funcionamiento?

2 AUDITORIA DE FIABILIDAD Y CRITICIDAD

2.1 Diagrama de bloques de confiabilidad

Se recomienda el uso de factores de fiabilidad y disponibilidad para mejorar la focalización de los procesos de monitoreo de condición

2.2 Equipo criticidad

Se recomienda una evaluación de la criticidad de todas las máquinas con el fin de crear una lista priorizada de las máquinas que se incluirán (o no) en el programa de monitoreo de condición. Esto puede ser un sistema de clasificación simple basado en factores tales como:

 costo de la inactividad de la máquina de tiempo o los costes de producción perdido,

 las tasas de fracaso y tiempo medio de reparación,

 daños secundarios,

 costo de reemplazo de la máquina

 costo de mantenimiento o repuestos,

 costes del ciclo de vida,

 costo del sistema de monitoreo y

 seguridad e impacto ambiental

2.3 Los modos de falla, efectos y análisis de criticidad

Se recomienda realizar un análisis de modos de fallos y efectos (AMFE) o el efecto del modo de fallo y análisis de criticidad (FMECA) con el fin de identificar las fallas esperadas, síntomas y posibles parámetros a medir lo que indica la presencia o aparición de fallas. Parámetros a considerar son generalmente aquellos que indicará un fallo, ya ser por un aumento o disminución en el valor medido en general, o por algún otro cambio a un valor característico.

2.4 Tareas de mantenimiento alternativos

Si el modo de fallo no tiene un síntoma medible, estrategias de mantenimiento alternativos pueden tener que ser aplicada. Estos incluyen el mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo o modificación (diseño fuera)

3 MÉTODO DE MEDICIÓN

3.1 Técnica de medición

Para el parámetro medible particular considerado sea aplicable tras el proceso de selección anterior, una o más técnicas de medición pueden ser apropiados.

Sistemas de monitoreo de condiciones pueden tomar muchas formas. Se pueden utilizar permanentemente instalado, semi-permanente, o instrumentación de medición portátil, o pueden implicar métodos tales como fluidos de muestreo o de otros materiales para el análisis local o remoto.

3.2 Precisión de los parámetros monitorizados

En la mayoría de los casos, la precisión requerida de los parámetros medidos a ser utilizado para el monitoreo del estado de máquinas y el diagnóstico no es necesariamente tan absoluta como la precisión que puede resultar necesaria para otras medidas tales como pruebas de rendimiento. Los métodos que utilizan tendencia de los valores pueden ser eficaces en donde es más importante que la exactitud absoluta de la medición de la repetibilidad de la medición. La corrección de los parámetros medidos, por ejemplo a las condiciones estándar de presión y temperatura, no se requiere necesariamente para monitoreo de la condición de rutina.

3.3 Factibilidad de la medición

Se debe considerar la viabilidad de la adquisición de la medida, incluyendo la facilidad de acceso, la complejidad del sistema de adquisición de datos necesarios, el nivel de procesamiento de datos requerida, los requisitos de seguridad, el costo y si existen sistemas de vigilancia o de control que ya se están midiendo los parámetros de interés. Se recomienda que el sistema de la máquina completa se incluye en el proceso de decisión y monitoreo

3.4 Condiciones de funcionamiento durante las mediciones

Si es posible, la vigilancia debe llevarse a cabo cuando la máquina ha llegado a un conjunto predeterminado de condiciones de funcionamiento (por ejemplo, la temperatura normal de funcionamiento) o, para los transitorios, una condición de salida y meta predeterminada y perfil operativo (por ejemplo, la costa hacia abajo). Estos también son condiciones que pueden ser usados para una configuración de máquina específica para establecer líneas de base. Las mediciones posteriores se comparan con los valores de referencia para detectar cambios. La tendencia de las mediciones es útil para destacar el desarrollo de fallas.

3.5 Intervalo de medición

Se debe considerar que el intervalo entre mediciones, si se requiere un muestreo continuo o periódico. El intervalo de medición depende principalmente del tipo de fallo, su tasa de progresión (y por tanto la velocidad de cambio de los parámetros relevantes). Sin embargo, el intervalo de medición también está influenciada por factores tales como ciclos de trabajo, el costo y la criticidad.

3.6 Velocidad de adquisición de datos

Para condiciones de estado estacionario, la tasa de adquisición de datos debe ser lo suficientemente rápido para capturar un conjunto completo de datos antes de que cambien las condiciones. Durante los transitorios, la adquisición de datos de alta velocidad puede ser necesario.

3.7 Registro de los parámetros monitorizados

Los registros de los parámetros monitorizados deben incluir, como mínimo, la siguiente información:

 datos esenciales que describen la máquina;

 la posición de medición;

 las unidades de cantidad de medición y procesamiento;

 Fecha y hora.

Otra información útil para la comparación incluye los detalles de los sistemas de medición utilizados, así como la precisión de cada sistema de medición.

3.8 Lugar de medición

Lugar de medición deben ser elegidos para dar la mejor posibilidad de detección de fallos. Los puntos de medición deben ser identificados de forma única. Se recomienda el uso de una etiqueta o marca de identificación permanente.

Factores a tener en cuenta son:

 seguridad,

 alta sensibilidad a los cambios en la condición de falla,

 sensibilidad reducida a otras influencias,

 repetibilidad

...