Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning)

Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning)

El SLP fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.

El SLP  se asienta sobre la base de la información referente al problema a resolver para, obtener una distribución valida como solución al problema planteado a través de un proceso de cuatro etapas.

Seguir un método establecido facilita al responsable de la organización en planta la tarea de realizar el análisis previo al proceso y el posterior diseño de la implantación. Para su desarrollo se estudian los cinco elementos básicos en una distribución en planta:

• Productos: Engloba las materias primas, materiales de compra, artículos semielaborados o terminados, clasificado en artículos, modelos, grupos o subgrupos atendiendo a su variedad, especialización, tipos, entre otros.
• Cantidades: la cuantificación de los productos empleados, valorándolos de la forma representativa para el estudio en unidades, peso, volumen, valor, entre oros. Dado que se está haciendo un análisis técnico, se preferirán las medidas por unidades físicas más que por valor económico.
• Recorridos: Estudia en conjunto de operaciones o manipulaciones que sufren los productos y el orden en el que son procesados.
• Servicios: Además del proceso productivo principal, existe toda una serie de procesos auxiliares necesarios para el desarrollo de la actividad, y para lo que es preciso que se prevea un espacio físico.

Se consideran servicios a mantenimiento, reparaciones, utillaje, servicios sanitarios, vestuarios, comedores y zonas de descanso, oficinas de producción, muelles de carga y descarga, almacenes, laboratorios, entre otros.

En determinadas condiciones, los servicios auxiliares pueden tener más entidad que el propio proceso productivo. Por ejemplo en empresas de logística, de análisis y control de calidad, entre otros.

• Tiempo: Vendrá determinado por el tiempo de ciclo del sistema, o por lo especificado en los planes de fabricación de la empresa. El tiempo es una variable definida por la estrategia de la empresa ya que viene definido por la planificación de la producción, de las necesidades de servicio al cliente y de la política de stocks (de materia prima y de material terminado) de la empresa.

Posteriormente se van a combinar las relaciones entre los cinco elementos antes dichos para buscar la optimización de la distribución en planta.

Las fases para la implantación de un SLP son las siguientes:

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.

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EJEMPLO

Para la distribución de las instalaciones de una pizzería se utilizara el método Systematic Layout Planning el cual permitirá  generar varias alternativas de solución y elegir la mejor. Se aplicaran cada uno de los pasos del método para conseguir el mejor orden para cada una de las áreas de la planta.

A continuación se describe de forma general los pasos del procedimiento.

PASO 1: ANÁLISIS PRODUCTO - CANTIDAD

                El análisis de la información referente a los productos y cantidades es el punto de partida del método. Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio.

Para obtener una información útil referente a la cantidad; deberemos proveernos de una previsión de ventas. Deberemos dialogar con la Dirección y el grupo de Investigación de Mercados, acerca de los planes de ventas. Como ingenieros de distribución no puede esperarse que hagamos una excelente previsión de ventas a largo plazo. Pero puesto que probablemente afectara a nuestra distribución, debemos obtener avances de las cantidades de producción para el futuro. Tendrán que estar basados en el ciclo económico, la tendencia a largo plazo en la industria y la influencia de la competencia.

Siempre se debe tener prevista la proyección de futuro que va a tener la distribución en planta, puesto que la inversión realizada va a amortizarse durante varios años.

Diagrama de Pareto

Una vez estimadas las producciones se hará un diagrama de Pareto, en el que se representaran en abscisas los diferentes productos a elaborar y en las ordenadas las cantidades de producción por volumen de venta. Los productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad producida.

Ejemplo

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