Reglamento Y Equipo De Laboratorio ( Metalurgia)

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Reglamento y Equipo de Laboratorio

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Academia de Metalurgia

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I. INTRODUCCIÓN

II. CONOCIMIENTOS PREVIOS

III. OBJETIVO

IV. METODOLOGIA

IV. 1. Material y equipo.

IV. 2. Reactivos y soluciones.

IV. 3. Requerimientos de seguridad

IV.4. Disposición de residuos

IV. 5. Procedimiento.

IV. 6. Diseño experimental

V. RESULTADOS.

V.1 Cálculos

VI. DISCUSION.

VII. CONCLUSIONES.

VIII. BIBLIOGRAFIA

I. INTRODUCCION.

La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que partiendo de las menas minerales o de los materiales de reciclado, que son sus materias primas, estudia cómo transformarlos en metales, que son sus productos finales. A diferencia de las demás ramas de la metalurgia, necesita no sólo de una sólida formación tecnológica sino también de una profunda formación química para su completo dominio.

La función del metalurgista extractivo es tomar el mineral tal cual viene de la mina. De forma general, entonces, el mineral debe de ser tratado para liberar las fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas, ganga. Esto se debe hace a través de una serie de operaciones conocidas por unos como de preparación del mineral y por otros de mineralurgia. Este grupo de operaciones incluye la reducción del tamaño, por trituración y molienda, para permitir una separación fácil de las diferentes fases minerales, seguida por una o más operaciones de clasificación y concentración, pensadas para distinguir las partículas minerales valiosas del resto de partículas basándose en alguna propiedad física como magnetismo, densidad, electricidad o energía superficial. En este ultimo caso cuando se modifica el comportamiento superficial de un sólido, la operación se denomina de flotación y se aplica a menudo en la concentración de minerales.

Las etapas de preparación y concentración del mineral incluyen la liberación de las menas valiosas utilizando en su caso, métodos físicos, como los procedimientos de trituración y molienda y a continuación diferentes procesos de separación o concentración como la flotación, medios magnéticos, mesas vibratorias, líquidos densos, etc.

La mena o menas que contienen los metales valiosos, una vez concentradas, se someten a uno o varios tratamientos químicos por vía pirometalúrgica o hidrometalúrgica para la recuperación de los metales contenidos, los cuales pueden ser sometidos a uno o varios procesos de afino, en función de sus aplicaciones posteriores. Asimismo, estos metales deben disponer de las propiedades físicas y mecánicas adecuadas por lo que deben ser sometidos a diferentes tratamientos térmicos y/o mecánicos. La etapa final consiste en la protección del metal para evitar su corrosión y su transformación, de nuevo, en compuestos oxidados del mismo.

Centrando el objeto principal, las operaciones esenciales de la preparación de minerales son la trituración y la molienda, y la separación, la cual puede incluir o no una concentración. Las 2 primeras se llevan a cabo hasta el punto en que se consigue obtener, para un determinado objetivo de liberación, el óptimo rendimiento económico. Estas etapas son caras, con un elevado consumo energético, y requieren mucha mano de obra, inversión y mantenimiento. El coste de estas operaciones especialmente el de molienda, crece exponencialmente con una finura del material final que se quiere obtener.

II. CONOCIMIENTOS PREVIOS.

En la preparación de menas, la mayor parte de las operaciones acaban en una o varias etapas de concentración. Ésta se basa en diferencias de tamaño o en diferentes propiedades físicas y químicas de las especies minerales. Cuando se lleva a cabo una concentración de minerales en una sola etapa, difícilmente se puede obtener un producto óptimo. El método de tratamiento para una mena determinada se escoge después de contrastar la eficiencia de numerosos tratamientos de concentración no solamente desde el punto de vista tecnológico sino que también deben tenerse en cuenta el valor de venta de los productos concentrados y los costes de los tratamientos ensayados.

Liberación: Una característica importante de una determinada mena es el tamaño a que debe ser reducida para individualizar sus distintos minerales. A este efecto se le denomina liberación y se expresa en términos de porcentaje.

En la práctica, la liberación rara vez supera el 90%, ya sea porque el tipo de fractura no la favorezca o por que un grado mayor exige tamaños muy finos y, por tanto, altos costos de molienda. Una liberación ideal (100%) requiere una trituración hasta que cada partícula individual corresponda a un único mineral. Esta situación sólo es posible si la fractura es de tipo no coherente, esto se refiere a que se produce en la interfase de los distintos minerales. En este tipo de fractura, el tamaño de liberación de un mineral coincide, obviamente con el tamaño de los granos más pequeños del mismo en la mena original. Cuando la fractura es de tipo coherente, esto es, indiscriminada, la trituración, además de partículas liberadas, produce partículas mixtas (con más de un mineral). En este caso se requiere una reducción de tamaño muy superior para obtener un alto grado de liberación. Para cada mena en particular, el porcentaje de liberación debe determinarse experimentalmente. La mena se tritura y el producto obtenido se clasifica, (por ejemplo en tamizado), para obtener familias de partículas de tamaño acotado. Una muestra de cada una de las familia se examina por microscopía óptica de reflexión determinándose el porcentaje de minerales libres y el de los distintos mixtos.

La liberación de partícula se lleva a cabo mediante los siguientes procesos:

a) Trituración: es la primera reducción de partícula que sufre el mineral al llegar a la planta de beneficio. Existen 3 tipos de trituración:

- Primaria: utiliza generalmente trituradoras de mandíbulas, molinos giratorios y molinos de impactos,

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