UN ENFOQUE DE FACTORES HUMANOS PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PERSONAL EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESOS

UN ENFOQUE DE FACTORES HUMANOS PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PERSONAL EN LAS INDUSTRIAS DE PROCESOS

Los arreglos de dotación de personal para la planta de proceso se han estudiado ampliamente en los últimos años teniendo en cuenta las numerosas variables interdependientes que influyen en el rendimiento del sistema (competencia individual, equipamiento, trabajo en equipo y comunicaciones, procedimientos y organización). Este documento describe el trabajo para determinar la dotación de personal óptima utilizando herramientas de ingeniería humana, tales como análisis de tareas, asignación de funciones, análisis de carga de trabajo y análisis de confiabilidad humana.

Introducción

Durante varias décadas, la racionalización del personal ha sido impulsada por una amplia gama de factores. Los avances en tecnología, organización, educación y capacitación han permitido aumentos significativos en la productividad. Como resultado de las mejores prácticas, los principales incidentes y la presión regulatoria, los operadores de las instalaciones también se han esforzado por reducir la exposición a los principales peligros.

Esto ha dejado a la industria con plantas y procesos altamente automatizados que en muchos casos se han "alarmado demasiado", y una fuerza de trabajo residual obligada a realizar múltiples tareas y tomar posesión de las actividades secundarias y terciarias. En algunos casos, esto ha llevado a la exposición a una gran carga de trabajo, empleos fragmentados y el riesgo que ha sido desplazado en lugar de eliminado.

Algunas empresas están respondiendo a esto adoptando un enfoque de dotación de personal centrado en el usuario. Esto requiere la racionalización participativa de los procesos y sus alarmas y procedimientos asociados y una mejor asignación de funciones entre los operadores y el equipo. Esto puede conducir a una mejora y una mejor priorización de la asignación de tareas.

Esto se puede lograr mediante el desarrollo de una mejor comprensión de la audiencia objetivo y la utilización de este conocimiento a través del análisis de tareas y la asignación de funciones. Los datos de línea de base pueden entonces someterse a análisis de confiabilidad humana y carga de trabajo (a un nivel apropiado para el riesgo percibido). Esto permite la definición de roles y un diseño de trabajo apropiado y coherente. A partir de esto, se puede desarrollar una formación dirigida, rentable y que coincida con el requisito.

El informe de investigación del contrato ejecutivo de salud y seguridad "Evaluación de la seguridad de los arreglos de personal para las operaciones de procesos en las industrias químicas y afines" [HSE CRR 348, 2001] y la "Guía de mejores prácticas" [Energy Institute, 2004] proporcionan técnicas para verificar una dotación de personal particular es suficiente para cumplir con los requisitos de seguridad. El informe [HSE CRR 348, 2001] establece "No está diseñado para calcular el número mínimo o óptimo de personal" y también establece otras técnicas de factores humanos para evaluar el personal:

"Se concluye que muchas de las técnicas son herramientas de investigación, que requieren habilidades especializadas para interpretar, aunque pueden ser fáciles de aplicar. No se ha producido un método adaptado para evaluar los arreglos de personal, y diseñado para uso general ".

Este documento describe un enfoque que todavía requiere el uso de especialistas en factores humanos, pero es adecuado para uso general para determinar la carga de trabajo óptima y la dotación de personal óptima.

FONDO

Durante varias décadas, las mejoras en la tecnología, la organización, la educación y la capacitación han permitido aumentos significativos en la productividad, a menudo descritos como reducciones en la carga de trabajo, la racionalización del personal o la reducción del personal. Por ejemplo, antes de 1995, una unidad de procesamiento de gas tenía 40 empleados, principalmente en turnos. Tras una revisión, se redujo a 25 miembros en 1996. La experiencia posterior significó que las cifras aumentaron en uno o dos, pero la cantidad de personal sigue siendo muy inferior a 30. Otra unidad tenía un gran equipo de diseño en un edificio cercano a un compresor. procesando grandes volúmenes de gas natural a alta presión. El equipo de diseño fue trasladado fuera del sitio y la cantidad de personas expuestas a los peligros de la casa del compresor se redujo a dos miembros del personal que realizan inspecciones breves una vez por turno. Algunos ejemplos de las mejoras que han permitido este tipo de reducción son:

• Materiales mejorados que duran más tiempo reduciendo el mantenimiento
• Evolución de la tecnología de procesos, por ejemplo, pequeños hidrociclones que reemplazan a los engorrosos separadores
• Telecomunicaciones de alta velocidad que permiten la operación remota
• Mayor escala de instalaciones produciendo más producción por operador
• Mejor educación y capacitación, lo que resulta en operadores con habilidades múltiples
• Más tareas manuales para reducir la automatización

Iniciativas como estas han sido adoptadas por la industria por una serie de razones, tales como el aumento de la seguridad y la producción, la minimización de los efectos ambientales negativos y la reducción del personal expuesto a riesgos mayores.

Sin embargo, el impacto de estos cambios en la fuerza de trabajo restante no siempre está bien definido o entendido. Pueden surgir problemas durante y después de que los cambios se hayan implementado, por ejemplo, el personal existente puede trabajar demasiado o no ser competente para asumir sus nuevos roles. Esto podría ocasionar que el personal cometa errores, corte las esquinas o tome riesgos inaceptables. Desde la introducción del Control de los principales peligros de accidentes (COMAH) [sitio web de HSE, 2005] en 1999, la comprensión de los factores humanos en la industria ha crecido, pero todavía no está bien definida o aplicada.

Preocupaciones particulares con personal reducido son:

• Es posible que el personal pueda administrar el funcionamiento normal, pero es posible que el número no sea suficiente para una operación anormal o de emergencia; y
• No todos los cambios reducen la carga de trabajo.

Por ejemplo, muchos procesos se han actualizado reemplazando los sistemas de control con un sistema moderno. Desafortunadamente, la facilidad con la que se pueden configurar las alarmas en los modernos sistemas de control por computadora ha resultado en que muchos operadores reciban alarmas a una frecuencia irrazonablemente alta del sistema "mejorado". Se han diseñado otros sistemas que utilizan las telecomunicaciones para permitir la operación remota, incluso cuando la instalación está fuera de la costa. Los operadores y técnicos de mantenimiento luego encuentran que el diseño "mejorado" requiere visitas diarias al sitio no tripulado que implican viajes significativos en automóvil o incluso en helicóptero. No solo se aumenta la carga de trabajo, sino que los riesgos para el personal aumentan significativamente debido a todos los viajes adicionales.

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