ARTICULO ADN TOYOTA

AND TOYOTA

La historia de Toyota ha sido intensamente investigado y documentado minuciosamente, pero lo que realmente sucede dentro de la empresa sigue siendo un misterio. He aquí una nueva comprensión de las reglas tácitas que dan a Toyota su ventaja competitiva.

Descifrando el ADN del sistema de Producción Toyota

por Steven Spear y H. Kent Bowen La idea en pocas palabras El sistema de producción conocido de Toyota (TPS) ha demostrado desde hace tiempo la ventaja de competitividad del proceso de mejora continua Y empresas en una amplia gama de industrias - aeroespacial, tratamiento de metales, productos de consumo - han tratado de imitar TPS. Sin embargo, la mayoría ha fallado.. ¿Por qué? los dministradores adoptan prácticas evidentes de TPS sin aplicar las cuatro reglas no escritas que hacen del TPS un éxito. Al igual que hilos de ADN, estas reglas gobiernan cómo la gente llevar a cabo su trabajo, cómo interactúan con unos a otros, cómo los productos y los servicios fluyen, y cómo la gente identifica y la direcciona problemas de proceso. Las reglas rígidamente especificar todas las actividades - desde el taller a la suite ejecutiva, de la instalación de los pernos de seguridad para reconfigurar una planta de fabricación - debe ser realizada.

Las desviaciones de las especificaciones soN inmediatamente visibles, provocando a las personas responder inmediatamente con tiempo real experimenta para erradicar los problemas de su propio trabajo. ¿El

resultado? Un disciplinado pero flexible y creativo comunidad de los científicos que continuamente empuje a Toyota lo más cercano a su cero defectos, justo a tiempo, ningún desecho de ideas. Dominar las cuatro realas TPS lleva su tiempo. Pero dedicarte a el proceso a tu vida, tienes una mejor oportunidad de replicar el ADN de Toyota y su rendimiento.

Los cuatro reglas TPS : Todo el trabajo es muy específico en su contenido, secuencia, tiempos y resultados. Los empleados siguen una secuencia bien definida de pasos para un trabajo en particular. Esta especificidad habilita a las personas a ver y direccionar desviaciones inmediatamente - fomentar el aprendizaje y mejora continua. Ejemplo: -Instalación del asiento delantero derecho en un nuevo Camry requiere siete tareas realizadas en un determinado secuencia de más de 55 segundos. Si un trabajador encuentra por sí mismo haciendo la tarea 6 antes de la tarea 4 o caídas atrás, él y su supervisor corrigen el problema lo antes posible. Luego se determinar si se debe cambiar la tarea especificaciones o retener al trabajador para prevenir la ocurrencia. Cada trabajador sabe quien lo provee, y cuando. Trabajadores que necesitan partes presentar las tarjetas especificando el número de parte, cantidad y destino requerido. Los proveedores deben responder a los materiales solicitados dentro de los períodos de tiempo determinado. Los trabajadores enfrentan un problema de pedir ayuda inmediatamente. Los asistentes

designados deberá responder a la vez y resolver el problema dentro del tiempo de ciclo trabajador de (por ejemplo, los 55 segundos que se necesita para instalar un asiento delantero). El incumplimiento de estas especificaciones buscan causas potenciales - tales como solicitudes ambiguas de los colegas o abrumado una asistente. Una vez identificada la causa, es resuelto en lugar de mantenerse oculto.

Todos los productos y servicios fluyen a lo largo de una simple, camino especifico. Los bienes y servicios no fluyen a la siguiente persona, o de la máquina disponible-, sino a una específica. Ejemplo: Si los trabajadores de un proveedor de partes de automóviles se encuentran esperando enviar un el designado próxima máquina que con- concluir que su demanda en la siguiente máquina no coincide con sus expectativas. Ellos vuelven a revisar la organización de su línea de producción para determinar por qué la máquina no esta disponibles, y rediseñar el flujo de ruta de acceso.

Cualquier mejora en los procesos, los trabajadores /conexiones de la máquina, o flujo de ruta debe hacerse a través del método científico, bajo la guía de un profesor, y en el más bajo nivel de organización posible. Trabajadores de primera línea hacen mejoras a sus propios trabajos. Los supervisores roveen direccion y la asistencia de maestros. Ejemplo: En una fábrica de Toyota, los trabajadores que buscan reducir el tiempo de introducción de la máquina de un 15 a 5 minutos fueron capaces de reducir el

única vez a 7.5 minutos. Un gerente le preguntó

por qué no habían logrado sus originales 5 minutos. Su pregunta ayudó a ver que su objetivo original había sido un azar Supongo, no basada en una hipótesis formal acerca de la rapidez con que se podía hacer y por qué. Por tanto, no podría poner a prueba la hipótesis de determinar la causa menor que los resultados ideales.

La historia de Toyota ha sido intensamente investigada y minuciosamente documentada, pero lo que realmente sucede dentro de la empresa sigue siendo un misterio. He aquí una nueva comprensión de las reglas tácitas que dan a Toyota su ventaja competitiva.

Descifrando el ADN del sistema de Producción de Toyota

Por Steven Spear y H. Kent Bowen

El Sistema de Producción Toyota ha sido durante mucho tiempo considerado como la fuente de circulación rendimiento como fabricante de Toyota. El sistema de prácticas distintivas - sus tarjetas Kanban y círculos de calidad, por ejemplo - han sido ampliamente introducidas en otros lugares. En efecto, después de su propios esfuerzos internos de referencia del mundo mejores empresas de fabricación, GM, Ford, y Chrysler han creado de forma independiente las principales iniciativas para desarrollar Toyota-como sistemas de producción. Las empresas que han tratado de adoptar el sistema se puede encontrar en campos tan diversos como el aeroespacial, productos de consumo, procesamiento de metales, y productos industriales.

Lo curioso es que algunos

fabricantes han logrado imitar el éxito de Toyota - a pesar de que la empresa ha sido extraordinariamente abierto acerca de sus prácticas. Cientos de miles de ejecutivos de miles de las empresas han recorrido las plantas de Toyota en Japón y los Estados Unidos. Frustrado por su incapacidad de replicar el rendimiento de Toyota, muchos usuarios asumen que el secreto de éxito del proceso de Toyota debe estar en sus raíces culturales. Pero eso no es sólo el caso. Otras empresas japonesas, como Nissan y Honda, han estado a la altura de los estándares de Toyota, y Toyota introdujo exitosamente su sistema de producción alrededor del mundo, incluyendo América del Norte, donde la empresa en este año construirá millones de automóviles, camionetas, mini vans, y camiones ligeros.

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