Historia De La Manufactura Esbelta

Introducción

En actualidad, dentro de la competitividad de las empresas, existe una cierta lucha entre llegar a ser una empresa confiable para la demanda de las mismas.

La manera correcta de alcanzar esta meta, las empresas deberán cambiar no solo la calidad de sus productos, sino que también tendrán que tener la capacidad de adaptarse a ideas, que en la época actual en otros países, ya van desarrollándose y aplicando conceptos, formando a estos países en potencias.

La manufactura esbelta, son herramientas de la calidad, que tiene dos objetivos, en la cual actúa, en el proceso y en la mentalidad del trabajador. Es por eso que el contenido del presente documento, mencionara la historia de la manufactura esbelta, el impacto en la actualidad de lean manufacturing y se dará ejemplo de algunas empresas, de las que han aplicado estas herramientas para una mejora continua y por lo tanto, una empresa de confianza para sus clientes.

HISTORIA DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Después de la Primera Guerra Mundial Henry Ford y Alfred Sloan (General Motors) cambiaron la manufactura artesanal utilizada por siglos y dirigida por las empresas europeas por manufactura en masa.

La historia de la manufactura esbelta inicia con Sakichi Toyoda visionario japonés que desde muy joven comenzó a revolucionar la industria, sus primeros aportes fueron en la industria textil cuando comenzó a fabricar telares que además de tejer la tela se detenían al momento de romperse uno de los hilos, este fue uno de los pilares del sistema de producción Toyota, el Jidoka o la calidad total en los productos.

Luego junto con su hijo Kiichiro fundaron la Toyota Motor Company y este aporto a la filosofía de su padre técnicas como el Justo a Tiempo (JIT) y el Kanban que permitían el flujo y el abastecimiento continuo a largo de la producción.

Luego de la Segunda Guerra Mundial, Eiji Toyoda sobrino de Sakichi y primo de Kiichiro, y Taiichi Ohno, de la fábrica de automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean manufacturing.

En 1950 Eiji Toyoda visitó por tres meses la plantade Rouge de Ford en Detroit, un tío la había visitado en 1929. La Toyota Motor Company fue fundada en 1937. En 1950, después de 13 años de trabajo y esfuerzo producían 2,685 automóviles, comparados con los 7,000 que producían diariamente en Rouge.

Después de estudiar cuidadosamente cada centímetro de la planta Rouge, que era la más grande y eficiente del mundo, Eiji indicó a la sede que había encontrado algunas posibilidades para mejorar el sistema de producción.

Se encontró que copiar y mejorar lo que había visto en Rouge sería muy difícil, por lo que Eiji Toyoda y Taiichi Ohno concluyeron que la producción en masa no iba a funcionar en Japón. De esta conclusión, nació lo que llamaron “Sistema de Producción Toyota”, a lo que actualmente se le conoce como Manufactura Ágil (Lean Manufacturing).

El surgimiento de Japón a su preeminencia económica actual, rápidamente fue seguido por otras empresas, copiando este notable sistema.

¿Qué es Lean Manufacturing?

También conocido como sistema de producción Toyota: es hacer más con menos tiempo, menos espacio, menos esfuerzos humanos, menos maquinaria, menos materiales, siempre y cuando se le esté dando al cliente lo que desea.

Las organizaciones solo tienen un camino para obtener ganancias: eliminar desperdicios de sus procesos y en consecuencia reducir costos, este es uno de los objetivos fundamentales de esta filosofía, eliminar todo lo que según el cliente no agregue valor al producto.

¿En que consiste?

Consiste un conjunto de técnicas desarrolladas por la Compañía Toyota que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el desperdicio.

Se simboliza a través de una casa (casa del sistema de producción Toyota) porque esta es un sistema estructural, es fuerte solo si las bases, las columnas y el techo son fuertes, una viga débil debilitara todo el sistema.

Se parte con las metas, el techo de la casa, sería, la mejor calidad, el más bajo costo, el menor tiempo de entrega, la mayor seguridad y la más alta moral.

Sosteniendo esto dos columnas el JIT la herramienta más reconocida del sistema Toyota, la cual significa producir el artículo indicado en el momento requerido y en la cantidad exacta; y el Jidoka que en esencia es dar a las máquinas y operadores la habilidad para detectar cuando una condición anormal ha ocurrido e inmediatamente detener el proceso, esto permite detectar las causas de los problemas y eliminarlas de raíz, así los defectos no pasan a las estaciones siguientes.

La base de la casa seria la estandarización, la estabilidad y confiabilidad en los procesos y el heijunka o nivelación de la producción en nivel y variedad.

Aplicación

Esta

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