Manufactura Esbelta Fundamento Teorico Poke Yoke

2.2.3 Poke Yokes

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero Japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

El concepto es simple: si los errores no permiten que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples.

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.

La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección, de esta forma podemos ver que los defectos son generados por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos.

2.2.3.1 Tipos de Inspección.

Para minimizar los defectos, debemos entender que estos son generados por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos:

2.2.3.1.1 Inspección de criterio.

• Es usada principalmente para descubrir defectos.

• Inspección para separar lo bueno de lo malo comparado con el estándar.

• Muestreo o 100%, o ambos.

La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos. Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

2.2.3.1.2 Inspección Informativa

Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas usado típicamente como Auto inspección, Inspección subsecuente. Auto-Inspección La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. Alguna ventajas incluyen:

o Rápida retroalimentación.

o Usualmente inspección al 100%

o Más aceptable que crítica exterior

o La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente.

2.2.3.1.3 Inspección subsecuente

Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.

Alguna ventajas son: Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista, promueve el trabajo en equipo.

Algunas de las desventajas son: Mayor demora antes de descubrir el defecto, El descubrimiento es removido de la causa raíz.

2.2.3.1.4 Inspección en la fuente (Source Inspection)

La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación. Este tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos.

Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detéctalo.

2.2.3.2 Defectos y Errores.

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.

"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"

DEFECTOS son resultados.

ERRORES son las causas de los resultados.

ERROR: “Acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería de hacer. Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones:

•Olvidar. El olvido de un individuo.

• Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto

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